Zakres tematyczny szkolenia
PROGRAM I ĆWICZENIA
1. Cele FMEA. FMEA jako metoda ciągłej poprawy jakości wyrobu oraz jako metoda analizy lub zarządzania ryzykiem.
2. Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola i skład zespołu.
3. Koncepcja „generic DFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA.
4. FMEA dla konstrukcji (DFMEA), systemu (SFMEA), procesu (PFMEA), maszyny (MFMEA) – różnice i powiązania.
5. Przygotowanie danych wejściowych dla DFMEA: dekompozycja systemu, analiza funkcjonalna – identyfikacja struktury, interakcji między elementami systemu oraz funkcji, zastosowanie diagramu B i diagramu relacji, prezentacja danych o problemach (wykres Pareto-Lorenza).
6. Praca z formularzem DFMEA – wierszami, kolumnami lub „na skróty”, koncepcja 3 kroków DFMEA.
7. Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w konstrukcji /
w procesie konstruowania; rozróżnienie między detekcją a prewencją.
8. Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w DFMEA.
9. Identyfikacja przyczyn: zastosowanie narzędzi pomocniczych – analiza Pareto, diagram Ishikawy, nWhy, diagram P.
10. Dobór wskaźników ryzyka: Z (Znaczenia - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection)
wg wytycznych FMEA 4th Edition 2008. Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number).
11. Określanie priorytetów: krytyka strategii doskonalenia jakości opierającej się na wartościach granicznych WPR (RPN), strategie alternatywne - nowe wskaźniki (SOD), rankingi zagrożeń, macierze ryzyka.
12. Projektowanie działań doskonalących, warianty działań: działania adresowane skutkom, wadzie, przyczynom;
działania prewencyjne a działania detekcyjne. Planowanie, realizacja i ocena działań.
13. Warianty formularzy DFMEA.
Ćwiczenia:
• Analiza przypadku - porównanie tradycyjnego podejścia do doskonalenia jakości wyrobu z koncepcją DFMEA.
• Wykonanie fragmentu DFMEA dla wybranego wyrobu (systemu / elementu) – praca w zespołach:
- określenie zakresu DFMEA – analiza struktury wyrobu/systemu,
- przygotowanie – analiza funkcjonalna wybranych elementów wyrobu/systemu ( diagram B, diagramy relacji, diagram P),
- analiza DFMEA dla stanu bieżącego konstrukcji – identyfikacja możliwych wad, skutków, przyczyn (diagram Ishikawy lub diagram P, nWhy), określenie zastosowanych środków typu prewencja/detekcja, ocena wskaźników ryzyka,
- doskonalenie wyrobu (systemu / elementu) – ocena stanu zagrożeń, określenie priorytetów dot. redukcji ryzyka (ranking zagrożeń, macierz ryzyka),
- planowanie, realizacja (hipotetyczna), dokumentowanie i ocena działań doskonalących,
- dyskusja wyników.
• Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych; czas szkolenia: + 0,5h/dzień).