Core tools – interpretacja wymagań dla audytorów wewnętrznych

Zakres tematyczny szkolenia

1. Wymagania podręcznika APQP
• Fazy wdrożenia wyrobu i procesu
• Identyfikacja wymagań klienta względem wyrobu i procesu
• Dokumentacja procesu produkcji
2. FMEA – podstawowe wymagania i błędy
• FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – różnice i interakcje.
• Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w procesie produkcyjnym; rozróżnienie między detekcją a prewencją.
• Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w PFMEA.
• Dobór wskaźników Z (Znaczenia - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection) wg wytycznych FMEA 4th Edition 2008. Krytyczna interpretacja WPR - Wskaźnika Poziomu Ryzyka (RPN - Risk Priority Number).
• Projektowanie działań doskonalących - podejmowanie decyzji na podstawie innych przesłanek niż WPR (RPN) – wskaźniki SOD, SO, SD, rankingi zagrożeń, macierze ryzyka.
3. Plan kontroli – podstawowe wymagania i błędy
• Plany kontroli i właściwości specjalne - wymagania IATF 16949.
• Wytyczne opracowywania Planów kontroli zawarte w podręczniku „APQP” („Advanced Product Quality Planning and Control Plan”, AIAG).
• Wytyczne opracowywania Planów kontroli zawarte w IATF 16949:2016
4. Powiązanie Schematu przepływu, FMEA i Planu kontroli – spójność dokumentów i najważniejsze błędy
5. Statystyczne sterowanie procesem produkcji (SPC)
• Podstawowe założenia Statystycznego Sterowania Procesem produkcji (SPC)
• Podstawowe pojęcia statystyczne- zdolność, stabilność, średnia, odchylenie standardowe, …
• Zdolność procesu – wskaźniki Cp, Cpk, Cm, Cmk, Pp, Ppk
• Interpretacja wskaźników zdolności procesu / maszyny Cp, Cpk, Cm, Cmk, Pp, Ppk.
6. Analiza systemu pomiarowego (MSA)
• Wytyczne dotyczące analizy liczbowej i atrybutowej – podstawowe wymagania
• %GRR jako narzędzie określające poprawność funkcjonowania systemu kontroli liczbowej – założenia, interpretacja
i najczęstsze błędy
• Kappa jako narzędzie określające poprawność funkcjonowania systemu kontroli atrybutowej – założenia, interpretacja
i najczęstsze błędy
7. Zatwierdzenie części (PPAP)
• Zasady przygotowania i przedkładania dokumentacji według wymagań podręcznika PPAP - przegląd zalecanych typowych dokumentów i ich zawartości.
• Zasady oceny klienta i wymagania wobec przedłożenia
• Przedłożenie do klienta – poziomy dowodów
• Nadanie statusu PPAP przez klienta
• Raport 8D jako narzędzia rozwiązywania problemów

Ćwiczenia:
• Określenie wskaźnika Zagrożenia (Severity)
• Określenie wskaźnika Występowania (Occurrence)
• Określenie wskaźnika Wykrywalności (Detection)
• Określanie konieczności działań zmniejszających występowanie i wykrywalność
• Powiązanie między schematem przepływu procesu, PFMEA i Planem kontroli
• Interpretacja wskaźników Cp, Cpk
• Interpretacja wyników analizy MSA - %GRR, Kappa

Grupa docelowa

• Auditorzy wewnętrzni USI TS 16949, IATF 16949, audytorzy w łańcuchu dostaw
• Osoby odpowiedzialne za jakość, pracownicy działu jakości
• Członkowie zespołów wdrożeniowych

Informacje dodatkowe

Uczestnik po szkoleniu będzie:

• Prowadził audyt z zastosowania kluczowych narzędzi jakości jak PF, FMEA, CP, MSA i SPC.
• Pracował z podręcznikami referencyjnymi AIAG.
• Eliminował błędne metody postępowania, wynikające z rutyny.

Uczestnik na szkoleniu dowie się:

• Jak szukać zgodności w dokumentacji procesu.
• Jakie są najczęściej popełniane błędy w dokumentacji procesu i jak je wyłapać.
• Na co zwracać szczególną uwagę podczas audytowania Core Tools.
• Jak interpretować wskaźniki MSA i SPC.