Zakres tematyczny szkolenia
PROGRAM I ĆWICZENIA
Wstęp do produktywności
- Cele TPM
- Sześć Wielkich Strat
- Definicje czasów
- 16 głównych strat TPM
- Straty sporadyczne i chroniczne
Rozwój koncepcji TPM – (Breakdown Maintenance, Preventive Maintenance., Productive Maintenance, TPM)
- Wskaźniki TPM
- Typowe awarie
- Przyczyny fizyczne
- Błędy ludzkie i zarządzania
- Przykładowe stany operacyjne urządzenia
- Niezawodność
- MTTF
- Łatwość utrzymania
- MTBF
- Zdolność wsparcia
- Dstępność
- OEE
- TRS
Określenie strategii TPM dla firmy, Filary TPM
- Rola Działu Utrzymania Ruchu oraz Autonomous Maintenance
- Strategie utrzymania ruchu – ukierunkowane doskonalenie
- Reakcyjne
- Prewencyjne UR
- Strategia wg resursu czasowego
- Strategia wg obsługi diagnostycznej
- Strategia mieszana
- Strategia wg efektywności
- Strategia wg efektywności
- Specjalistyczne utrzymanie
- Projektowanie i rozruch nowych urządzeń
- Utrzymanie dla jakości
- Jakość totalna a TPM
- TPM w biurach, 12 strat
- Bezpieczeństwo i środowisko
- Szkolenie
Etapy wdrażania
- 12 etapów wdrażania TPM wg Japan Institute of Plant Maintenance
- Wdrożenie TPM – plan uproszczony, Organizacja TPM
Redukcja czasu przezbrojeń maszyn
- Metoda SMED
- Typy działań wewnętrzne i zewnętrzne
- Schemat zastosowania SMED
- Opis procesu SMED – diagram Spaghetti
- Konwersja czynności wewn. na zewn. M
- Standaryzacja funkcji
- Oprawa operacji przygotowawczych
- Eliminacja regulacji
- Korzyści z zastosowania.
Koszty Utrzymania Ruchu
- Struktura kosztów
- Czynniki wpływające na koszty
Narzędzia stosowane w TPM
- Metoda 5"H" - 5 x dlaczego?
- Diagram Ishikawy
Ćwiczenia:
- Klasyfikacja strat wg TPM
- Obliczenie współczynnika OEE dla wybranego urządzenia
- SMED – przykłady kalkulacji, wzory i przykłady, warsztaty zastosowania
- Wykorzystanie współczynnika OEE dla obliczenia stawki wynagrodzenia
- Wykres Ishikawy