O szkoleniu TPM:
TPM (ang. Total Productive Maintanance) definiujemy jako obsługę konserwacyjną maszyn i urządzeń realizowaną wewnątrz całego przedsiębiorstwa przez operatorów i personel SUR odpowiedzialny za utrzymanie ruchu. Cele realizowane przez TPM to:
· ZERO awarii maszyn
· ZERO wad produktu
· ZERO wypadków przy pracy
Ważnym aspektem wdrożenia jest tworzenie odpowiedniej kultury organizacyjnej opartej na zaufaniu, pracy zespołowej oraz pro-aktywnego podejścia do rozwiązywania problemów.
Cel szkolenia:
· Przedstawienie celu oraz zasad systemu TPM
· Omówienie etapów budowania zespołu wdrożeniowego TPM, motywowania
· Omówienie elementów składowych TPM
· Wymiana doświadczeń w oparciu o studium przypadku oraz praktykę uczestników
· Praktyczne ćwiczenia i udział w symulacji zastosowania wybranych narzędzi LEAN
Grupa docelowa – uczestnicy:
Pracownicy odpowiedzialni za stan maszyn, operatorzy oraz pracownicy służb utrzymania ruchu. Kierownicy, liderzy i mistrzowie produkcji oraz innych działów wspierających produkcję, technolodzy, planiści. Kadra kierownicza każdego szczebla.
Korzyści:
· Uczestnik po szkoleniu będzie rozumiał różnice pomiędzy tradycyjnym utrzymaniem Ruchu a utrzymaniem TPM
· Uczestnik szkolenia zostanie zaangażowany w tworzenie zasad skutecznego wdrożenia systemu TPM a także dowie się jakie aspekty psychologiczne należy uwzględniać przy pracy z ludźmi.
Metody szkoleniowe:
· Aktywny udział w symulacji procesu produkcyjnego,
· studium przypadku,
· ćwiczenia w zespołach,
· prezentacje uczestników,
· wykład,
· najlepsze praktyki,
· wymiana doświadczeń,
· mentoring, coaching grupowy.
Program szkolenia:
1. Powitanie, wprowadzenie do Lean, rozpoznanie potrzeb i celu szkolenia, zdefiniowanie oczekiwań.
2. TPM a 5S, miejsce SMED w UR, założenia, geneza, Narzędzia Lean a Kultura Lean,
UR a Produkcja, Muda – z czym chcemy się zmierzyć, ćwiczenie, dzielenie się doświadczeniem
Założenia podejścia TPM do utrzymania ruchu w firmie
· tradycyjne utrzymanie ruchu a kompleksowe podejście zgodne z TPM
· przedstawienie i omówienie założeń Total ProductiveMaintenance jako nowoczesnej metody zarządzania parkiem maszynowym.
· wpływ TPM na ograniczenie nieplanowanych przestojów oraz awarii urządzeń
3. Total Productive Maintenance – zarządzanie parkiem maszynowym
· przedstawienie i omówienie 8 podstawowych filarów TPM
· szczegółowe omówienie „Autonomicznego utrzymania” i 7 kroków jego wdrożenia,
· podstawowe działania w zakresie wdrożenia TPM
· dobre rozwiązania z zakresu „Autonomicznego utrzymania”,
· operator maszyny jako kluczowa osoba we wdrożeniu TPM.
· TPM – sposób efektywnego wykorzystania zasobów parku maszynowego
· działania służące zwiększeniu dostępności maszyn,
· sposoby szybkiego reagowania na pojawiające się zdarzenia,
· rozliczanie pracy Służb Utrzymania Ruchu,
· istotność harmonogramów przeglądów, ich realizacji i weryfikacji,
· jak planować remonty maszyn – podział odpowiedzialności
· sposoby zwiększenia dostępność Służb Utrzymania Ruchu – istota mierzenia przestojów maszyn
· dlaczego warto mierzyć nawet 5 minutowe przestoje,
· sposoby raportowania i monitorowania przestojów maszyn
· standaryzacja i wizualizacja w zakresie TPM – istotny element szkolenia załogi
· elastyczna załoga i efektywny zespół Utrzymania Ruchu.
· prezentacja w/w aspektów przy użyciu symulacji procesu produkcyjnego
4. Podstawowe wskaźniki TPM
· wskaźnik wykorzystania maszyn OEE (OverallEquipmentEffectiveness) i jego znaczenie w organizacji,
· współczynnik dyspozycyjności, wydajności, jakości, jako wyznaczniki dalszych działań, – wskaźnik awaryjności MTTR, MTBF i ich znaczenie w zarządzaniu parkiem maszynowym,
· rodzaje awarii – dlaczego warto mierzyć i analizować.
· omówienie wpływu przestojów na wskaźniki
5. Miejsce 5S i SMED w koncepcji TPM
· etapy i zasady wdrażania 5S,
· znaczenie wizualizacji 5S i standaryzacji
· tworzenie instrukcji – praca grupowa
· przykłady wdrożeń TPM
· Planowanie Utrzymania Ruchu w planowaniu produkcji
· Analiza ryzyka awarii oraz jego wpływu na ciągłość produkcji
· TPM a tradycyjne Utrzymanie Ruchu w zarządzaniu efektywnością produkcji
· Optymalizacja produkcji i utrzymanie ciągłości jako wspólna odpowiedzialność
7. Co powinno być priorytetem w codziennej pracy UR?
· Czy znasz swoje priorytety?
· Miary w UR
· Projekty w Utrzymaniu Ruchu
· Jakie są problemy z projektami?
8. Podsumowanie szkolenia:
· Podsumowanie
· Ankiety
· Dyplomy
Zakończenie szkolenia
