Zakres tematyczny szkolenia
Opis szkolenia i cel
Procesy produkcji funkcjonują w konkretnym środowisku logistycznym. Oznacza to, iż nie można zrozumieć zasad planowania i harmonogramowania bez poznania reguł zarządzania procesami przechodzącymi przez wiele działów, jak i wydawałoby się odrębne wąskie specjalizacje. Globalizacja przysparza kolejnych wyzwań, stąd też tak istotne stają się zawarte w programie tematy dotyczące dalszego rozwoju i podnoszenia stabilności procesów (np. stabilność normatywów technologicznych) - za pomocą technik Lean i TOC (Theory of Constraints). Szkolenie przekazuje wiedzę techniczną - jak realizować typowe prace planistyczne skupiając się na dobrych praktykach APICS®, co ułatwia zrozumienie wielu interakcji zachodzących na styku różnych działów, jak również wskazuje na konkretnych przykładach kierunki rozwoju.
W planowaniu i sterowaniu produkcji obok rozwiązań prowadzących kalkulacje sekwencyjnie typu MRPII (Manufacturing Resource Planning) stosowane są coraz częściej rozwiązania prowadzące obliczenia bardziej symultaniczne - typu APS (Advanced Planning and Scheduling). APS wymaga zrozumienia zbieżności między stosowanymi algorytmami kolejkowania harmonogramów, a celami biznesowymi, jak i opanowania zasad precyzyjnego zarządzania priorytetami harmonogramów oraz zleceń. Można powiedzieć, iż celem nadrzędnym jest zrozumienie procesów wielu interakcji zachodzących na styku różnych działów, jak i wskazanie na konkretnych przykładach kierunków rozwoju - "zderzając" ze sobą koncepcję MRPII z APS, jak i Lean z TOC.
W trakcie szkolenia realizowanych jest wiele warsztatów np. mających na celu odpowiednio wykazanie wpływu jakości w komunikacji wewnętrznej jak i zewnętrznej na skuteczność redukcji poziomu zapasów i jednoczesnej ochrony wskaźnika poziomu obsługi klienta.
Wykonywany jest również warsztat symulujący pracę fabryki - w szczególności sprzedaż, harmonogramowanie, planowanie zapasów - realizację wielu zadań związanych z planowaniem produkcji zarówno od strony materiałowej, jak i różnego rodzaju nośników zdolności. Ćwiczone jest również użycie Kanban dla wsparcia sterowania procesem wytwórczym, podtrzymania "flow" i Pull. Same procesy są postrzegane wskaźnikowo - jednak zgodnie z zasadami Lean Management stosowanymi w analizie strumienia wartości.
Korzyści dla uczestników
• warsztatowe i ćwiczeniowe opanowanie sposobu oraz metod prowadzenia prac planistycznych – rozstrzyganie sprzecznych celów (wskaźniki),
• poznanie koncepcji, zasad i narzędzi zarządzania produkcją, metod planistycznych i zasad harmonogramowania w ramach narzędzi z grupy MRPII, jak i APS,
• opanowanie metod z obszaru TOC np. Drum Buffer Rope,
• otrzymanie bardzo dużej ilości przykładów z życia – ciągły benchmarking,
• nabycie umiejętności usprawniania i optymalizacji procesów produkcyjnych (też "wyjście" po za swój dział w proces interakcji z innymi departamentami),
• zapoznanie się z możliwościami nowoczesnych narzędzi zarządzania produkcją – ERP, od MRPII do APS,
• poznanie narzędzi Lean np. 5S, SMED, poka-yoke, Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie), jak i metod przechodzenia od Push do Pull – z perspektywy podniesienia stabilności procesów czyli wiarygodności danych wykorzystywanych obliczeniowo w planowaniu,
• poznanie możliwości najnowszych technologii logistycznych w obszarze wsparcia raportowania, identyfikacji ruchów np. materiałowych, jak RFID,
• zrozumienie, jak wykonać audyt swoich praktyk planistycznych dla ustalenia np. priorytetów wdrażania usprawnień – Oliver Wight.
Program szkolenia
Wszystkie główne tematy zawierają ćwiczenia ułatwiające zrozumienie zagadnień, jak i konkretne przykłady.
Dzień I
1. Wprowadzenie i zasady pomiaru efektywności przedsiębiorstwa produkcyjnego:
• zazębianie się procesów przepływu informacji, materiałów i pieniędzy pomiędzy współpracującymi ze sobą podmiotami, wpływ jakości tych relacji na planowanie produkcji,
• wskaźnik OTP (Order to Payment Process) – redukcja czasu od zamówienia klienta do realizacji płatności,
• "wyniesienie ponad perspektywę mojego działu" i zrozumienie na przykładach przyczyn powstawania wewnątrz firmy sprzecznych celów - warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań firmy (warsztat pt. "Zmiany, zmiany, zmiany"),
• zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych (przykłady).
2. Zostań konsultantem Twojego przedsiębiorstwa:
• typy i rodzaje procesów wytwórczych - klasyfikacja i zasady postępowania względem konkretnych rodzin/grup produktów,
• przyporządkowanie własnego przedsiębiorstwa do wybranego rodzaju procesu/ów produkcyjnego/ych,
• zaprezentowanie różnych metod planowania w zależności od relacji wolumenu produkcji i różnorodności produkowanych indeksów materiałowych, jak i założonej dostępności zdolności wytwórczych, charakterystyki dla dyskretnej lub procesowej produkcji,
• pytania typowo zadawane przy tworzenie modelu planowania grup/rodzin produktów i doborze narzędzi planistycznych - zgodnie z zasadą „podobne pytania, różne odpowiedzi prowadzące do indywidualnie stworzonego modelu planowania”,
• rekomendowane metody prowadzenia audytu stosowanych praktyk w planowaniu.
3. Planowanie zasobów produkcyjnych - MRPII:
• planowanie zasobów produkcyjnych w oparciu o rozwiązania zawarte w standardach APICS® i REFA®,
• planowanie popytu:
§ popyt utracony,
§ rozwiązanie DRP,
§ horyzont planistyczny / granica planowania, a granica popytu,
§ plan operacji i sprzedaży - SOP,
§ unikanie nieproduktywnych rezultatów konfliktów za pomocą narzędzi SOP i wykorzystanie ich do łączenia procesów planowania różnych działów,
§ zasady definiowania rodzin produktów,
§ plan produkcji - PP i plan sprzedaży - SP dla głównych rodzin produktów.
4. Warsztat - zarządzanie procesami produkcyjnymi w oparciu o Beer Game:
• przeprowadzenie symulacji Beer Game (gra opracowana na MIT stanowiąca warsztat dla całej grupy) – jednoczesne poprawianie poziomu rotacji zapasów, jak i wskaźnika poziomu obsługi klienta,
• dane są przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne) dla wykazania, jak przepływ informacji wpływa na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw,
• zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami łańcucha logistycznego ("walka" poszczególnych podmiotów),
• pomiar kosztów nieefektywnego funkcjonowania łańcucha,
• agregacja wyników i ich obróbka statystyczna (wykładowca realizuje to zadanie po godzinach warsztatów) - prezentacja wyników w kolejnym dniu szkolenia.
Dzień II
1. Prezentacja wyników Beer Game - dyskusja:
• zaprezentowanie tzw. "Bullwhip Effect" powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążeń nośników zdolności, jak i zapasów magazynowych w wewnętrznym, jak i zewnętrznym łańcuchu logistycznym,
• popyt zależny i niezależny - punkt rozdziału,
• zmienność popytu i czasu realizacji zamówienia,
• identyfikacja czynników podnoszących koszty,
• zaproponowanie rozwiązań mających podniesienie efektywności wewnętrznych, jak i zewnętrznych łańcuchów logistycznych,
• wskazówki dla sterowania i planowania zapasów w obszarze łańcucha wewnętrznego, jak i zewnętrznego.
2. Planowanie zasobów produkcyjnych – MRPII c.d.:
• główny harmonogram produkcji - MPS:
• wskaźniki - ATP (dostępne do obiecania) i PAB (dostępność magazynowa),
• zadania MPS w zależności od profilu produkcji, finalny harmonogram „montażu” - FAS,
• MPS jako narzędzie zarządzania poziomem obsługi klienta,
• weryfikacja odchylenia między MPS, a prognozą popytu,
• dwupoziomowy MPS - planowania produkcji wyrobów gotowych i półwyrobów,
• przedstawienie relacji MPS – FAS,
• planowanie potrzeb materiałowych - MRP:
• zarządzanie wielkością partii,
• dane niezbędne dla uruchomienia MRP i częstotliwość planowania,
• produkty kalkulacji MRP i współpraca z działem zakupów,
• planowanie zdolności produkcyjnych - CRP:
• zaprezentowanie pełnego modelu kalkulacji CRP,
• gniazdo produkcyjne/ linia produkcyjna i charakteryzujące je dane,
• marszruty, scenariusze realizacji.
3. Nowoczesne narzędzia wsparcia zarządzania produkcją - systemy klasy ERP (Enterprise Resource Planning):
• przedstawienie klasyfikacji systemów oraz omówienie ich zalet i ograniczeń w oparciu o doświadczenia z SAP, IFS i modelem APS,
• zasady postępowania przy wdrożeniu,
• czy i jak wdrażać rozwiązania informatyczne?,
• wskazania najbardziej typowych pułapek i potknięć wdrożeniowych,
• miejsca usprawnienia procesów decyzyjnych w zadaniach produkcyjnych przez ERP.
4. Teoria ograniczeń - TOC i technika optymalnej produkcji - OPT, Goldratt:
• praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji i wizualizacji "wąskich gardeł" produkcyjnych,
• metody podporządkowania organizacji firmy "wąskiemu gardłu",
• wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń,
• przykład wykorzystanie TOC i OPT w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom,
• metoda Drum Buffer Rope.
5. Warsztat - symulacja harmonogramowania i przećwiczenie metod bilansowania zasobów - zdolności produkcyjnych - w pojedynczych iteracjach planistycznych - Shop Floor Game:
• uczestnicy realizują w grupach symulację dotyczącą planowania produkcji w warunkach posiadania ograniczonych zdolności produkcyjnych, zespoły rywalizują ze sobą w pozyskiwaniu zleceń i ofert, jak i minimalizowaniu kosztów celem uzyskania korzystnego dla siebie wyniku ekonomicznego; gra pozwala zrozumieć zależności między budową struktur materiałowych, marszrutami, szybkością narastania wartości dodanej w procesie produkcji, czasami realizacji poszczególnych etapów produkcji, a decyzjami dotyczącymi określania właściwych poziomów stanów magazynowych; warsztat umożliwia również poznanie zasad podejmowania decyzji "make or buy".
Dzień III
1. Prezentacja wyników warsztatu Shop Floor Game - dyskusja:
• podsumowanie wyników symulacji i zaprezentowanie najlepszych praktyk w harmonogramowaniu.
2. Zarządzanie rotacją zapasów - gospodarka materiałowa i „wysterowanie” zasad kalkulacji wielkości partii dla poszczególnych indeksów pozycji magazynowych:
• czynniki kosztowe w zarządzaniu zapasami,
• metody zarządzania poziomem zapasów i ich kształtowania w zależności od profilu produkcji i przyjętej strategii przedsiębiorstwa,
• podstawowe pojęcia w zarządzaniu zapasami,
• zapasy w procesie produkcyjnym, a poziom obsługi klienta,
• klasyfikacja ABC, XYZ stanów magazynowych, analiza 6’o wymiarowa (4’y dodatkowe klasyfikacje) dla stworzenia podgrup indeksów i przyporządkowania do nich zasad sterowania rotacją,
• zapas bezpieczeństwa - SS i zapas czasu,
• zaprezentowanie nowoczesnych metod identyfikacji materiałowej np. prezentacja praktycznych przykładów wdrożeń RFID.
3. APS – Advanced Planning and Scheduling:
• infinite kontra finite harmonogramowanie – harmonogramowanie przy nie lub ograniczonych zdolnościach,
• obszary aplikacji np. MTO (produkcja pod zamówienie/zlecenie), limitowane zdolności, złożone operacje i produkty, duża intensywność zmian,
• metody ustalania priorytetów,
• rodzaje monitorowanych zdolności – maszyny, ludzie, narzędzia, środki transportu, powierzchnia magazynowa,
• gospodarka remontowa, jak i nieplanowane przestoje,
• harmonogramowanie z jednoczesnym i natychmiastowym uwzględnieniem ograniczeń w dostępności materiałowej, jak i zdolnościach,
• metody harmonogramowania wprzód/ wstecz/ na punkt centralny - CPS,
• najczęściej wykorzystywane algorytmy w harmonogramowaniu – wsparcie celów biznesowych,
• ograniczenia w szczegółowości harmonogramowania – co powinno być sparametryzowane?,
• ewidencjonowanie produkcji i bieżąca wizualizacja,
• ograniczenia APS – planowanie długoterminowe.
4. Wprowadzenie do Lean Manufacturing:
• historia rozwoju koncepcji Lean w oparciu o TPS (Toyota Production System),
• twórcy i charakterystyka koncepcji produkcyjnych: Eli Whitney, Frederick W. Taylor, Henry Ford, Alfred P. Sloan aż do TPS,
• sens podnoszenia stabilności procesów dla usprawniania wiarygodności realizowanych harmonogramów,
• siedem źródeł strat w spojrzeniu Lean - identyfikacja strat.
5. Zasady przechodzenia od systemów Push do Pull w ujęciu Lean i poprawiania stabilności procesów:
• Pull czyli "zasysanie produkcji" jako metoda synchronizacji celów produkcji z rzeczywistym przebiegiem wartości popytu,
• wymagania dla Pull i taktyka JIT i TQM,
• redukcja Lead Time i wpływ na czas taktu produkcyjnego,
• redukcja czasu przezbrojenia - SMED,
• Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie),
• kontrola cyklu i taktu produkcji - synchronizacja i równoważenie przepływów,
• równoważenie mix-u produkcyjnego,
• Total Productive Maintenance,
• supermarket produkcyjny - "one piece flow",
• 5S (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain) - uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się, do czego 5S można wykorzystać, na poprawę jakich wskaźników 5S wpływa, przypomną sobie oni również - "dlaczego mama miała rację",
• Poka-Yoke i metody wizualizacji wykorzystywane przez zespoły robocze.
6. Warsztat - Kanban produkcyjny i transportowy:
• szkolona grupa ćwiczy jak technicznie "zasysać" proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban; poznaje również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla uruchomienia Pull, a kiedy należy szukać innych rozwiązań,
• zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania,
• obliczanie ilości kart Kanban.
7. Punkt opcjonalny - Prawidłowe metody kalkulacji kosztów - prosty przykład ABC (Activity Based Costing):
• przećwiczenie na prostym przykładzie metody ABC kalkulacji kosztu jednostkowego wyrobu,
• rzeczywista rentowność i jej zależność od decyzji planistycznych,
• prezentacja różnych "kluczy" ABC i "nośników" dla rozliczenia kosztów.
8. Zakończenie zajęć:
• podsumowanie i follow-up (praca domowa),
• zasady prowadzenia wsparcia po zajęciach,
• ankiety i sesja ocen.
