Zakres tematyczny szkolenia
Opis szkolenia i cel
TPM – Total Productive Maintenance to zbiór sprawdzonych technik i rozwiązań, których celem jest zwiększenie wykorzystania (efektywność) maszyn i urządzeń w procesie produkcji.
Celem TPM jest włączenie wszystkich pracowników przedsiębiorstwa w działania usprawniające funkcjonowanie parku maszynowego, tak aby dążyć do osiągnięcia ZERO usterek maszyn, ZERO wad produkcji oraz ZERO wypadków przy pracy. TPM obejmuje swoim zadaniem cały cykl życia urządzeń produkcyjnych i pozwala stworzyć stabilny system zapobiegania stratom dostępności, produktywności oraz jakości w zakładzie.
Przedmiotem szkolenia jest szukanie wzrostu potencjału produkcyjnego posiadanego parku maszynowego oraz zespołowe wypracowanie usprawnień w systemie utrzymania ruchu jak i również wzrost efektywności wykorzystania maszyn i urządzeń produkcyjnych. Efektem szkolenia będzie również umiejęrtność oceny wydajności parku maszynowego.
Podczas szkolenia prezentujemy, omawiamy oraz ćwiczymy wykorzystanie modelu TPM.
Korzyści dla uczestników
• poznanie koncepcji TPM na poziomie pozwalającym określić potrzeby wdrożeniowe,
• sparametryzowanie efektywności systemu poprzez monitorowanie OEE,
• umiejętność rozwijania systemu TPM w filarach FI, PM, AM, TT, EEM, QM,
• poznanie metod analizy danych i problemów występujących w parku maszynowym,
• poznanie metod zarządzania ryzykiem związanego z parkiem maszynowym,
• przełamanie obaw i lęków osób zaangażowanych we wdrożenie TPM w zakładzie,
• wiedza i umiejętności niezbędne do sprawowania funkcji lidera działu DUR (TPM),
• zapoznanie z narzędziami i technikami stosowanymi podczas funkcjonowania TPM,
• nabycie umiejętności prowadzenia projektów doskonalących TPM w organizacji,
• systemowe podejście do zarządzania TPM w organizacji.
Metody szkolenia
• wykład,
• dyskusja,
• wymiana doświadczeń,
• ćwiczenie,
• plan samodzielnej pracy (follow up) po szkoleniu.
Program szkolenia
1. Wstęp do produktywności:
• czym jest TPM - historia zarządzania,
• określenie strategii TPM dla firmy,
• rola Działu Utrzymania Ruchu.
2. Wskaźniki efektywności TPM wydajności parku maszynowego OEE:
• obliczanie współczynnika OEE dla wybranego urządzenia, parku maszynowego,
• wskaźniki efektywności procesu KPI: MTBF, MTTR,
• 6 Wielkich Strat Omówienie 6 rodzajów strat mających wpływ na mniejszą wydajność maszyn, najczęstszych przyczyn występowania oraz zalecanych środków zaradczych - ćwiczenie.
3. Planned Maintenance:
• rola koordynacji działań na linii Dział Utrzymania Ruchu – Dział Produkcji,
• mierniki MTBF i MTTR jak wykorzystywać.
4. Focused Improvement:
• sposoby eliminacji 6 Wielkich Strat poprzez działania zespołów Kazein. Omówienie metod analizy problemów - PM i 5xWhy.
5. Early Equipment Management:
• kompleksowe zarządzanie parkiem maszynowym, Life-cycle costing, zakupy urządzeń. System diagnostyki urządzeń. Tworzenie spójnego systemu obiegu dokumentów. Tworzenie procesów działań UTR.
6. Autonomous Maintenance + 5S:
• program zaangażowania operatorów w obsługę maszyn, 7 Faz wdrożenia, powiązanie Obsługi Autonomicznej z 5S - ćwiczenie,
• standardy czyszczenie i konserwacji,
• samodzielne przeglądy - anomalia.
7. Quality Maintenance:
• jakościowa obsługa maszyn, opis najczęstszych przyczyn defektów maszyn i ich wpływ na produkcję, metody wbudowywania jakości w proces produkcyjny i działanie maszyn - poka-yoke.
8. Podejmowanie decyzji o kierunku działań w oparciu o analizę ograniczeń TOC:
• obliczanie aspektu ekonomicznego podejmowanych decyzji.
• określanie "czynników ograniczających" firmę.