Zakres tematyczny szkolenia
POWOŁAJ SIĘ NA PORTAL I ODBIERZ RABAT PRZEZ TELEFONSzczegóły pod nr tel. 22 460 46 12
Cele szkolenia
Celem szkolenia jest zapoznanie uczestników z metodologią Lean Manufacturing oraz praktyczne przygotowanie do samodzielnego wdrożenia. Poszerzenie wiedzy na temat doskonalenia i optymalizacji procesów produkcyjnych i logistycznych przy wykorzystaniu narzędzi Lean, tj. VSM, OPF, 5S, Standaryzacja, SMED, TPM, Kanban, Butterfly. Podczas szkolenia uczestnicy będą mieli możliwość zapoznania się z modelami nowoczesnego zarządzania produkcją, jak również poznają techniki planowania zmian oraz organizacji i koordynowania wdrażanych projektów usprawniających. Zostaną zapoznani również z metodami angażowania pracowników operacyjnych w doskonalenie produkcji.
Korzyści dla uczestników
• pobudzenie świadomości dotyczącej większości procesów w przedsiębiorstwie, nabycie umiejętności patrzenia na przedsiębiorstwo jako na całość organizacji,
• poznanie narzędzi pozwalających na bardziej efektywną produkcję,
• nabycie umiejętności identyfikacji problemów na produkcji oraz możliwości ich eliminacji,
• poznanie metod angażowania pracowników w doskonalenie swoich miejsc pracy oraz umożliwienie im realizację tych pomysłów.
Program szkolenia
Szkolenie oparte jest na grze symulacyjnej – fabryka ROBOTÓW. Po każdym bloku teoretycznym uczestnicy wykorzystują zdobytą wiedzę w symulowanej fabryce. Fabryka ROBOTÓW ma swojego dostawcę materiałów, dyrektora oraz operatorów, którzy produkują wyroby zgodnie z zamówieniami klienta. Czy uda się zadowolić Klienta w 100%? To zależy od kreatywności i zaangażowania zespołu, które będzie możliwe do wykorzystania podczas sesji Kaizen organizowanych po każdej z 4 rund gry.
1. Filozofia Lean Manufacturing – podstawy i historia:
• definicje Lean, Kaizen,
• istota podejścia Kaizen,
• organizacja sesji Kaizen,
• filozofia ciągłego doskonalenia w nowoczesnych organizacjach przemysłowych.
Po rozpoczynającym bloku tematycznym zostanie przeprowadzona pierwsza runda gry symulacyjnej. Uczestnicy zostaną losowo przydzieleni do stanowisk w nieznanej im fabryce - fabryce ROBOTÓW. Każdy będzie miał możliwość odnalezienia się w zupełnie nowej dla siebie roli. Fabryka zatrudnia operatorów, magazynierów, inżynierów procesu (obserwujących przepływ i zbierających dane nt. procesu produkcji), posiada swojego dostawcę i oczywiście klienta, z wygórowanymi (z punktu widzenia Dyrektora fabryki) wymaganiami. Warunki, które zastaną nowi pracownicy nie będą idealne. Będzie to widoczne w wynikach finansowych, które przedstawiane są pod koniec każdej rundy. Celem jest usatysfakcjonować klienta w 100% i osiągnąć maksymalny zysk dla firmy przy ogólnym zadowoleniu wszystkich pracowników. Czy uda się osiągnąć założone cele już w następnej rundzie? To zależy od kreatywności i mobilizacji grupy.
Kolejny blok teoretyczny to charakterystyka przedsiębiorstwa, bo żeby coś zmieniać trzeba najpierw to rozpoznać. Nauczymy się patrzeć na przedsiębiorstwo przez pryzmat strumienia wartości. Będziemy szukać kosztów = marnotrawstwa, które trzeba natychmiast wyeliminować. Na tym etapie poznamy również proste zasady dotyczące organizacji stanowisk/linii/gniazd wytwórczych oraz równoważenia obciążeń.
2. Charakterystyka przedsiębiorstwa:
• identyfikacja marnotrawstwa, czyli ukryte koszty przedsiębiorstwa,
• pojęcie strumienia wartości; definicje: T/T, C/T, L/T, V/A,
• mapowanie strumienia wartości (Value Stream Mapping) - jako podstawowe narzędzie do planowania zmian.
3. Organizacja i projektowanie stanowisk/gniazd/linii wytwórczych:
• OPF (One Piece Flow),
• równoważenie obciążeń stanowisk/linii/operatorów,
• możliwości skrócenia L/T, podział czynności na wewnętrzne i zewnętrzne.
Czas na sesję KAIZEN poprzedzającą kolejną rundę w fabryce. Czas pierwszej sesji jest zazwyczaj dłuższy niż kolejnych, może zająć nawet 60 min. Uczestnicy omawiają problemy, które zauważyli podczas rund i szukają sposobów na ich wyeliminowanie. Po ustaleniu planu działania nowe rozwiązania znajdują swoje zastosowanie w kolejnej – drugiej – rundzie symulowanej fabryki ROBOTÓW. Czy uda się poprawić wyniki z rundy poprzedniej?
4. 5S – czyli systemowe utrzymanie czystości oraz eliminacja uciążliwości na stanowisku pracy:
• charakterystyka 5S,
• przykłady z innych firm.
5. Standaryzacja – zrozumienie istoty standardów i ich ogromnej roli w organizacji procesów:
• ćwiczenie: standardowe zadanie,
• budowa standardów,
• rola operatorów, technologów i działu utrzymania ruchu w budowaniu standardów,
• przykładowe karty standaryzacji.
Czas na trzecią sesję KAIZEN. Bogatsi o nową wiedzę uczestnicy doskonalą fabrykę ROBOTÓW. Na stanowiskach musi zostać wdrożone 5S, każde narzędzie lub materiał ma od teraz wyznaczone swoje miejsce, wiemy co robić z odpadkami, pracownicy wypracowali nowe standardy i wszyscy wiedzą w jaki sposób z nich korzystać.
6. SMED – analiza przezbrojeń:
• kroki tradycyjnego przezbrojenia,
• czynności w przezbrojeniu,
• rodzaje przezbrojeń,
• etapy wprowadzania zmian w przezbrojeniach.
7. TPM, wskaźnik OEE – charakterystyka strat na efektywności.
W kolejnej rundzie Fabryki Robotów uczestnicy będą mieli możliwość zakupu nowych narzędzi, które mogą usprawnić przezbrojenia (skrócić ich czas). Czy będą chcieli ponieść w związku z tym koszty? Czy w ogóle jest to im potrzebne? Czy zdecydują się pracować na wcześniejszych zasadach? To wybór zespołu KAIZEN.
Wszystkie decyzje zweryfikuje runda trzecia.
Kolejny temat – Kanban i system ssący – to niekończące się możliwości rozwiązań dotyczących planowania produkcji, organizacji zapasów czy ogólnie przepływów materiałowych.
8. System ssący (Pull, Kanban):
• magazyn a supermarket – charakterystyka i przykłady,
• charakterystyka i przykłady pętli Kanban.
9. Butterfly – zasilanie stanowisk:
• zadania Butterfly’a oraz korzyści wynikające z wdrożenia,
• rola operatora,
• przykładowa kalkulacja trasy (ćwiczenie).
Podczas tej sesji KAIZEN uczestnicy będą musieli podjąć wiele decyzji. Czy pracować na zapasie wyrobów gotowych? Czy może określić zapas w postaci półproduktu? Ale w jakiej ilości? Na jakim etapie? Efekt kolejnej rundy (czwartej) na pewno będzie zauważalny. Uczestnicy będą musieli tak zaprojektować fabrykę, żeby możliwa była praca w całkowitej ciszy. Za każde wypowiedziane słowo będą odejmowane punkty z wyniku finansowego.
10. Angażowanie pracowników (budowanie i motywowanie zespołów):
• elementy angażujące pracowników,
• otwarta polityka informacyjna,
• komunikacja międzyludzka,
• program Pomysłów Pracowniczych (zadania pracowników, kryteria oceny oraz nagradzania pracowników).
Na koniec omówione zostaną poszczególne rundy. Przejdziemy tą drogę raz jeszcze, analizując napotkane przeszkody, ale również efekty poszczególnych kroków.
Podczas całego szkolenia szczególny nacisk zostanie położony na nabycie umiejętności identyfikowania marnotrawstwa i sposobów na eliminowanie go z procesów. Motto, które będzie nam nieodłącznie towarzyszyć to „naucz się widzieć”.
