Celem szkolenia jest przygotowanie kadry kierowniczej, technicznej, operatorów do wdrożenia programu 5S. Podczas szkolenia zostaną omówione oraz zaprezentowane przykłady metoda 5S.
OPIS SZKOLENIA:
Szkolenie w sposób warsztatowy pokaże uczestnikom w jaki sposób wdrożyć narzędzie Lean Manufacturing – 5S, w swoim środowisku zawodowym. Na każdym etapie realizacji modułu szkoleniowego uczestnicy będą motywowani do aktywnego uczestnictwa w zajęciach. Służyć temu mają odpowiednie metody szkoleniowe, takie jak: dyskusja, symulacje, czy różnego rodzaju ćwiczenia. Ponadto uczestnicy przy każdym module poznają odpowiednie case studies, które ilustrować będą podjęte zagadnienia teoretyczne. To wszystko ma na celu lepsze zrozumienie podejmowanych kwestii oraz właściwe przełożenie nowo nabytej wiedzy na swoje środowisko zawodowe.
CELE SZKOLENIA:
• Zdobycie podstawowej wiedzy z zakresu Lean Manufacturing
• Poznanie narzędzia 5S i jego wykorzystania
• Zdobycie umiejętności wdrożenia 5S we własnym środowisku zawodowym
• Przeprowadzenie pilotażowego wdrożenia 5S w wybranym obszarze
PROGRAM SZKOLENIA: 5S w produkcji
1. Wprowadzenie:
• Toyota Productional System (TPS) i Lean Manufacturing.
• Rola narzędzia PDCA/SDCA (Plan-Do-Check-Act/Standardize-Do-Check-Act) w Lean Manufacturing.
• 5 M (Manpower, Machines, Materials, Methods, Measurements) jako narzędzie zarządzania poprawą i utrzymaniem skuteczności procesów produkcyjnych.
• Strategia produkcyjna „pull” - Just-in-Time, system Kanban, Takt/Time, Cycle/Time, One-Piece-Flow.
2. 5S jako narzędzie eliminacji strat w obszarze produkcji:
• Typologia i omówienie podstawowych 7 Muda:
- Nadprodukcja
- Opóźnienia (oczekiwanie)
- Straty w transporcie
- Przemieszczanie się pracowników
- Nadmierne zapasy
- Niepotrzebne czynności
- Wadliwe produkty
• Eliminacja strat w drodze ciągłego doskonalenia - kaizen:
- Systematyczność
- Tworzenie łatwo adaptujących się zespołów ludzkich
- Pomiar i wartościowanie
- Zasada 5 W (5xWhy)
- Zasada kontynuacji
- Standaryzacja i unifikacja
- Symplifikacja, czyli upraszczanie procesów i procedur
- Działania proaktywne – systemy sugestii pracowniczych
3. Organizacja stanowiska pracy:
• 5 S jako metoda poprawy i utrzymania właściwej organizacji stanowiska pracy
• Elementy 5 S:
- Sortowanie – odseparowanie rzeczy potrzebnych od niepotrzebnych
- Systematyzacja – oznaczenie i takie usytuowanie wszystkich potrzebnych rzeczy, które umożliwi ich łatwe odnalezienie i odłożenie we właściwe miejsce po wykorzystaniu
- Sprzątanie
- Standaryzacja – ustalenie kształtu typowych czynności związanych z realizacją zadań produkcyjnych
- Samodyscyplina – utrzymanie ciągłości stosowania zasad 5S w drodze szkoleń i treningu
4. Wdrożenie 5S (warsztaty w wybranym stanowisku):
• Wybór obszaru wdrożenia, ustalenie zadań
• Sporządzenie planu i określenie budżetu wdrożenia
• Przeprowadzenie audytu wdrożenia
• 1S Sort - akcja „red tagging”
• 2S Set in Order – wyznaczanie miejsca na określone przedmioty
• 3S Shine – utrzymanie czystości i wykorzystanie sprzątania do identyfikowania nieprawidłowości w danym obszarze
• 4S Standardize – konsolidacja pierwszych trzech S przez ustalenie pisemnych standardów
• 5S Sustain – utrzymanie i podnoszenie standardów przez realizację cyklicznego Planu Działań
5. „Visual factory” jako istotny element 5S:
• przejrzyste stanowisko pracy – elementy „visual factory” w 5S
• wizualna kontrola wyposażenia i instalacji
• strategia podziału na strefy z wykorzystaniem narzędzi „visual factory”
• „visual factory” w obszarze produkcji – metoda A3 jako podstawowe narzędzie narracji przy rozwiązywaniu problemów i ciągłym doskonaleniu procesów
• standardy jakości w stanowisku produkcyjnym
• listy kontrolne zapewnienia jakości umożliwiające kontrolę wewnątrz procesową i międzyoperacyjną
• wizualne narzędzia obrazujące źródła błędów w obszarze jakości: diagram Pareto, histogram, karty FMEA
6. Jednominutowe przezbrojenie (SMED):
• Rozróżnienie pomiędzy przezbrojeniem wewnętrznym i zewnętrznym
• Wpływ SMED na redukcję czasu cyklu produkcyjnego, zmniejszenie wielkości partii produkcyjnych i zróżnicowanie produkowanego asortymentu wyrobów
CZAS TRAWANIA SZKOLENIA: 2 dni (16h szkoleniowych, 1h szkoleniowa = 45 minut)
