1. Wprowadzenie
(forma: prezentacja przeplatana dyskusjami przykładów i wykonywaniem zadań w ramach programu warsztatów - niżej)
- 7 kroków procesu realizacji DFMEA:
- planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),
- analiza struktury,
- analiza funkcji,
- analiza wad,
- analiza ryzyka,
- optymalizacja (redukcja ryzyka),
- dokumentowanie wyników.
- Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad).
- Narzędzia wspomagające analizę struktury, funkcji i wad: diagram B, diagram P.
- Formularze DFMEA:
- zmiana układu kolumn, nowe kolumny, wada jako „focus element”,
- widoki raportu FMEA dla oprogramowań FMEA.
- Nowe tabele szacowania ryzyka dla wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
- Optymalizacja:
- krytyka wskaźnika RPN,
- określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority),
- redukcja Occurrence / redukcja Detection,
- Powiązanie DFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality):
- koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.
- Zalecenia dotyczące wdrażania nowych wytycznych przez dostawców branży motoryzacyjnej.
2. Warsztaty
(forma: praca zespołowa i zadania indywidualne, po każdym zadaniu - grupowy przegląd wyników;zakres i kolejność zadań – wg ustaleń z zespołem):
- Identyfikacja różnic pomiędzy praktykowaną w firmie metodyką DFMEA a nowymi zasadami określonymi w wytycznych AIAG & VDA 2019:
- proces realizacji DFMEA,
- zawartość formularza DFMEA.
- Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.
- Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.
- Opracowanie fragmentu DFMEA dla wybranego zakresu (system / podsystem / komponent / funkcja) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:
- drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu (systemu), powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B),
- drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze specyfikacją wyrobu, określanie funkcji na podstawie interakcji (diagram B),
- drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna – wada („focus element”) – skutek; wskaźnik Severity,
- działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,
- optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,
- przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza DFMEA.
- Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych).
