Analiza FMEA procesów produkcyjnych (PFMEA) wg zunifikowanych wytycznych branży motoryzacyjnej warsztaty aktualizacyjne

1. Wprowadzenie 

(forma: prezentacja przeplatana dyskusjami przykładów i wykonywaniem zadań w ramach programu warsztatów - niżej)

• 7 kroków procesu realizacji PFMEA:

• planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),

• analiza struktury,

• analiza funkcji,

• analiza wad,

• analiza ryzyka,

• optymalizacja (redukcja ryzyka),

• dokumentowanie wyników.

• Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad)

• Formularze PFMEA:

• zmiana układu kolumn, nowe kolumny, wada jako „focus element”,

• widoki raportu FMEA dla oprogramowań FMEA.

• Nowe tabele szacowania ryzyka dla wskaźników Severity, Occurrence, Detection.

• Optymalizacja: 

• krytyka wskaźnika RPN,

• określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority), 

• redukcja Occurrence / redukcja Detection,

• strony zainteresowane (zespół, kierownictwo, klienci, dostawcy).

• Powiązanie PFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality): 

koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.

• Zalecenia dotyczące wdrażania nowych wytycznych przez dostawców branży motoryzacyjnej.

2. Warsztaty 

(forma: praca zespołowa i zadania indywidualne, po każdym zadaniu - grupowy przegląd wyników; zakres i kolejność zadań – wg ustaleń z zespołem):

• Identyfikacja różnic pomiędzy praktykowaną w firmie metodyką PFMEA a nowymi zasadami określonymi w wytycznych AIAG & VDA 2019:

• proces realizacji PFMEA,

• zawartość formularza PFMEA.

• Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.

• Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.

• Opracowanie fragmentu PFMEA dla wybranego zakresu (wyrób / proces / operacja / funkcja / …) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:

• drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu i procesu, powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B) i schematem blokowym procesu (FC),

• drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze schematem blokowym procesu (FC) oraz specyfikacją wyrobu i procesu, w tym: dokumentowanie charakterystyk specjalnych, 

• drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna – wada („focus element”) – skutek; wskaźnik Severity,

• działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,

• optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,

• przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza PFMEA.

• Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych). 

ADRESACI

• Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów PFMEA.
• Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.
• Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP.
• Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości.
• Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).
• Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.

Uczestnik uczy się:

• Tworzyć drzewo struktury wyrobu i procesu (Structure Tree) dla potrzeb PFMEA.
• Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych, w tym charakterystyk specjalnych.
• Opracowywać drzewo wad (Failure Tree).
• Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych na etapie analizy wad w drzewie wad (Failure Tree).
• Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do nowego arkusza PFMEA.
• Wypełniać arkusz PFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad).
• Szacować ryzyko za pomocą nowych skal wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
• Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority).
• Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu PFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka.

Uczestnik dowiaduje się:

• Jakie są zalecenia nowych wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu PFMEA.
• Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy PFMEA z użyciem graficznej reprezentacji procesu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu PFMEA.
• Jakie nowe kolumny wprowadzono do arkusza PFMEA i czym różnią się między sobą jego warianty.
• Jakie zmiany poczyniono w tabelach wspomagających szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
• Czym zastąpiono wskaźnik RPN w kwestii podejmowania decyzji co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych.
• Na czym polega etap optymalizacji procesu oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority).
• W jaki sposób analiza PFMEA wiąże się z zagadnieniem kosztów jakości (COQ – Costs of Quality, COPQ – Costs of Poor Quality).
• Jakie są zalecenia nowych wytycznych w zakresie ich wdrażania.
•  

Dodatkowe informacje

Zalecenia dla Uczestników:
• Dobra znajomość PFMEA – kilkuletnie, praktyczne doświadczenie i/lub niedawno ukończone pełne szkolenie (2 lub 3 dniowe) w oparciu o metodykę AIAG 4th Edition 2008 lub SAE J1739:2009 lub VDA 4.2:2006 / 2009.
• W przypadku niespełnienia w/w warunku zaleca się wybór szkolenia Analiza FMEA procesów produkcyjnych (PFMEA) wg zunifikowanych wytycznych branży motoryzacyjnej, symbol: PFMEA-P-AV.
• W przypadku szkoleń otwartych - w ramach części warsztatowej istnieje możliwość wykonywania fragmentów analiz PFMEA dla konkretnego zakresu (wyrób/proces/operacja) zaproponowanego przez Uczestników - zaleca się wówczas, aby zainteresowaną Firmę reprezentowały na szkoleniu co najmniej 2¸3 osoby, mogące stworzyć zespół w czasie szkolenia.