Zakres szkolenia:
- Wprowadzenie do tematyki analizy ryzyka:
- wymagania przemysłu motoryzacyjnego co do analizy ryzyka – cele i ograniczenia FMEA,
- wpływ analizy ryzyka na redukcję kosztów – zapobieganie a reagowanie,
- definicja i cel FMEA wg podręcznika FMEA AV,
- rodzaje i spójność analiz,
- FMEA jako element systemu zarządzania – miejsce FMEA w APQP oraz MLA (RGA).
- Integracja FMEA w organizacji:
- strategia przejścia na nowe wymagania FMEA – analiza zmian,
- zaangażowanie organizacji, zespół FMEA,
- wymagania klienta, ochrona własności intelektualnych,
- szablon FMEA oraz rodziny FMEA dla wyrobów podobnych,
- siedem etapów analizy FMEA,
- planowanie jakości: 5T.
- Przygotowanie do analizy PFMEA (etapy 1 do 3):
- planowanie i przygotowanie zespołu do analizy: zbieranie danych do analizy, określenie zasad pracy oraz ram czasowych wg harmonogramu projektu, przygotowanie danych z DFMEA,
- określenie i identyfikacja charakterystyk specjalnych produktowych i procesowych, nadzór nad charakterystykami specjalnymi,
- analiza struktury: opracowanie schematu przepływu procesu (PFD/PFC) lub drzewa struktury procesu, określenie elementów procesu: część produkowana, operacje procesu, elementy procesu w kategoriach 4M,
- analiza wymagań: powiązanie charakterystyk produktowych z elementami procesu, współpraca z zespołem DFMEA.
- Analiza ryzyka w procesach produkcyjnych (etapy 4 do 7):
- analiza wad (FM): powiązanie z wymaganiami, łańcuch przyczynowo-skutkowy, kategorie wad,
- analiza efektów wad (FE) w trzech podstawowych kategoriach: wpływ na własną organizację, wpływ na klienta zewnętrznego bezpośredniego, wpływ na użytkownika końcowego,
- analiza przyczyn wad (FC): podejście 4M (wg Ishikawy), elementy procesu, powiązania przyczynowo-skutkowe,
- analiza ryzyka: bieżące środki prewencyjne (PC), bieżące środki detekcyjne (DC), efektywność bieżących środków prewencyjnych i detekcyjnych, ocena wskaźników wagi, występowania oraz detekcji na podstawie dokonanych analiz (etapy 1-4), określenie priorytetów działań na podstawie tabeli (AP),
- optymalizacja: określenie działań w celu obniżenia ryzyka występującego podczas realizowania procesu na podstawie wyznaczonych priorytetów, przydzielenie odpowiedzialności, status działań, ocena efektywności podjętych działań, ciągle doskonalenie, współpraca zespołu FMEA z zarządem, klientami i dostawcami,
- dokumentacja: raport z przeprowadzonej analizy, wnioski.
- Plan nadzoru (Process Control Plan):
- struktura i powiązania z PFMEA,
- charakterystyki specjalne w planie nadzoru,
- zgodność dokumentacji procesowej.
- Podsumowanie: na co zwrócić szczególną uwagę przy tworzeniu własnych analiz, audyt PFMEA (self-assessment).
