Certyfikowana Ścieżka rozwoju Lidera Utrzymania Ruchu i Pracownika Technicznego - poziom zaawansowany [84h]

Kwestie holistycznego podejścia, kompetencji wyższego rzędu: twardych i interpersonalnych ("miękkich"), z roku na rok nabierają większego znaczenia, w zakresie przetrwania w biznesie. W dobie dynamicznych zmian i rozwoju AI, chcąc stać się niezastąpionym liderem, warto posiąść wiedzę oraz umiejętności, gwarantujące teraz i w przyszłości bycie produktywnym.

Certyfikowana Ścieżka rozwoju Lidera Utrzymania Ruchu i Pracownika Technicznego – poziom zaawansowany [84h], skierowana jest do osób przedsiębiorczych, które chcą zdobyć praktyczną oraz skondensowaną wiedzę w zakresie obejmującym utrzymanie ruchu, infrastruktury i zarządzania czynnościami technicznymi. Podczas trwania dowiedzą się Państwo całego spektrum aktualnych oraz planowanych działań w tym zakresie. Swobodnie będziecie się poruszać w każdym otoczeniu biznesowym, zabezpieczając swoje interesy na odpowiednim poziomie i dbając o zrównoważony rozwój.

Informacje o kursie:

12 dni warsztatowych

• 84h zegarowe
• Ograniczona liczba miejsc
• Kolejność modułów może się zmieniać w razie zapotrzebowania uczestników
• Każdy moduł rozpoczyna się i kończy wewnętrznym testem jednokrotnego wyboru, sprawdzającym poziom wiedzy przed i po odbytym kursie.

Większość modułów potrafi zastąpić roczne studia podyplomowe, dlatego też istnieje możliwość uczestnictwa w poszczególnych modułach tematycznych:

Cena modułu 1820 zł.

Moduł I - Lider - SMED (Single Minutes Exchange of Die) – Skracanie Czasu Przezbrojeń Maszyn i Urządzeń – 2 dni.

1. Wprowadzenie do SMED.

2. Ogólne zasady metodyki SMED.

3. Etapy przygotowania operacji:

• przestawienie zewnętrzne,
• przestawienie wewnętrzne.

4. Fazy wdrożenia metodyki SMED:

• Faza 1 - brak zróżnicowania między przezbrojeniem zewnętrznym a wewnętrznym,
• Faza 2 - oddzielenie operacji wewnętrznych i zewnętrznych,
• Faza 3 - konwersja przezbrojeń wewnętrznych na zewnętrzne,
• Faza 4 - poprawa wszystkich elementarnych operacji.

5. Metodyka SMED - usprawnienie metod pracy.

6. Fundamentalne zasady SMED.

7. Druki i formularze w procesie SMED.

8. Analiza czynności w procesie SMED.

9. Symulacja procesu przestawienia - warsztat:

• opracowanie kolejności operacji,
• poszukiwanie prostszych narzędzi,
• sposoby eliminacji regulacji.

10. Wprowadzenie do warsztatów.

11. Analiza operacji przezbrajania.

12. Identyfikacja operacji "zewnętrznych" i "wewnętrznych".

13. Plan wdrażania usprawnień.

14. Gra symulacyjna SMED na przykładzie warsztatu samochodowego.

15. Praktyczne przeprowadzenie analizy SMED na przykładzie filmu     trenera lub firmy klienta.

16. Standaryzacja przezbrojeń.

• Warsztaty praktyczne.

Moduł II - Lider - MFMEA – Analiza Przyczyn i Skutków Wad (Ryzyk, Awarii) z Maszynami (Machine Failure Mode and Effect Analysis) – edycja 2ga, czerwiec 2012, najnowsza – 3 dni.

1. Wprowadzenie do analizy ryzyka:

• istota i cele prowadzenia analizy MFMEA,
• korzyści z zastosowania MFMEA,
• trudności z zastosowaniem MFMEA,
• krytyczne czynniki rzutujące na efektywność i skuteczność MFMEA,
• uczestnicy zostaną zapoznani z istotą oceny ryzyka. Będą rozumieli jego istotę i podstawowe założenia. Poznają ograniczenia i zalety MFMEA.

2. Zapewnienie i doskonalenie jakości a działania korygujące / zapobiegawcze, MFMEA jako narzędzie ciągłej poprawy jakości - PDCA.

3. Organizacja analizy MFMEA, niezbędne zasoby, rola zespołu.

4. MFMEA:

• istota MFMEA procesu i produktu,
• poszczególne etapy analizy,
• omówienie przykładowych analiz,
• różnice pomiędzy MFMEA, a FMEA procesu i produktu.

5. Przygotowanie danych wejściowych dla MFMEA - informacje nt. niezgodności, specyfikacje wyrobu i procesu, maszyny, urządzenia.

6. Projektowanie działań doskonalących, warianty działań (działania adresowane wadzie, awarii a działania adresowane przyczynie).

7. Narzędzia pomocnicze: burza mózgów, wykres Ishikawy, 5Why.

9. Dobór wskaźników: Z (Znaczenia - Szkodliwości - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection) wg wytycznych MFMEA 2nd Edition;interpretacja WPR - Wskaźnika Poziomu Ryzyka (Risk Priority Number).

10. Podstawowe problemy organizacji pracy zespołu MFMEA.

11. Opracowanie skali SOD typowej dla firmy i wskaźnika RPN.           

12. Koszty nie prowadzenia MFMEA.

13. Priorytet dla błędów o wysokich wagach.

14. Dokumentowanie realizacji działań.

15. Ocena skuteczności działań.

16. Case study – gotowe, wykonane MFMEA, na przykładzie trenera, rozdane i omówione.

17.  Opracowanie MFMEA maszyny, urządzenia na przykładach zaproponowanych przez uczestników pracujących w zespołach.

18.  Case study - przykładowy plan kontroli - omówienie.

Moduł III - Lider - zespołowe rozwiązywanie problemów w dziale Utrzymania Ruchu i Technicznym – 2 dni.

Wstęp – przedstawienie się, oczekiwań, obowiązujących zasad organizacyjnych.

1. Wprowadzenie w temat szkolenia:

• zastosowanie PDCA, DMAIC,
• zasada SMART przy ustalaniu celów.

Flow-chart, diagram procesu - niezbędne informacje :

• przykładowa mapa,
• definicje i parametry wykorzystywane podczas budowania map,
• wybór procesu,
• zebranie wiarygodnych danych,
• mapowanie przepływu informacji.

2. Wyodrębnienie i określenie "PROBLEMU":

• przeszkody stawiane przed procesem rozwiązywania problemu/problemów,
• ciąg procesu rozwiązywania "PROBLEMU" w tym:
  • poszukiwanie przyczyn,
  • określenie celu,
  • analiza i wybór przyczyny,
  • działania korygujące,
  • standaryzacja.

3. Team Poka-Yoke - TPS - Zespół do spraw Problem Solving:

• zagadnienia wstępne,
• członkowie zespołu,
• budowanie zespołu,
• podział ról i odpowiedzialności,
• zasady współpracy w zespole,
• komunikacja w zespole.

4. Metodologia rozwiązywania problemów Poka-Yoke a metoda 8D:

• co to jest metoda Poka-Yoke oraz 8D i kiedy je można stosować,
• D0 - Przygotowanie do procesu Poka-Yoke,
• D1 - Powołanie zespołu Poka-Yoke,
• D2 - Opis problemu,
• D3 - Wprowadzenie tymczasowych działań zaporowych,
• D4 - Zdefiniowanie i weryfikacja przyczyny głównej,
  • metoda Poka-Yoke oraz 5 WHY,
  • metoda 5W+1H,
  • wykres przyczynowo-skutkowy Ishikawy,
  • burza mózgów werbalna i niewerbalna,
  • diagram Pareto,
  • ABCD Suzuki,
• D5 - Wybór i weryfikacja stałych działań korygujących,
• D6 - Wprowadzenie i zatwierdzenie stałych działań korygujących - PDCA,
• D7 - Wprowadzenie i zatwierdzenie stałych działań korygujących - zapobieganie ponownym wystąpieniom problemom,D8 - Podziękowania i uznania dla zespołu Poka-Yoke.

5. Warsztaty praktyczne.

Moduł IV - Lider - organizacja miejsca pracy fizycznego i wirtualnego w UR i działach technicznych. 6S w praktyce – 2 dni.

• Wprowadzenie w temat szkolenia:
• podstawy modelu 6S, definicje, terminy, założenia filozoficzne i organizacyjne,
  • 1S - sortowanie, separacja rzeczy niepotrzebnych, strategia czerwonych etykietek,
  • 2S - systematyka, oznaczenie rzeczy potrzebnych, definiowanie miejsca przeznaczenia rzeczy, eliminacja strat wynikających z działań nieproduktywnych,
  • 3S - sprzątanie, co, jak i kiedy należy sprzątać, powiązanie programu 6S z TPM, pracownik właścicielem maszyny, stanowiska pracy,
  • 4S - standaryzacja, (wizualizacja, postępów wdrożenia programu, ustalanie punktów kontrolnych tworzenie procedur),
  • 5S - samodoskonalenie, utrzymanie standardów, audyty, kontrola codzienna, zakres odpowiedzialności kierownictwa, mistrzów, team leaderów i pracowników,
  • 6S - safety, czyli bezpieczeństwo całej firmy w powiązaniu z klasycznym 5S, przy zaangażowaniu służb BHP, audit bezpieczeństwa w organizacji.
• Praktyczne kroki implementacji 6S. Mamy 6S i co dalej? - wdrożenie 6S to niezbędny początek.
• Podejście projektowe we wdrażaniu 6S (kluczowe elementy osiągnięcia sukcesu):
  • przeszkody stawiane przed procesem implementacji rozwiązań.
  • identyfikacja „ograniczeń” we wdrożeniu.

Moduł V - Lider - Strategia rozwoju efektywności poprzez Lean Management - podstawy, zastosowanie V/A (wartości dodanej), MUDA (marnotrawstwa) w praktyce, kompetencje twarde – 3 dni.

1. Wstęp, definicje: V/A, Muda (minimum 1 dzień szkoleniowy) – podstawa Lean, do zastosowania na codzień.

2. Pojęcia główne: 6S, TPM, SMED, Kaizen, Poka-Yoke.

3. Zarys i przykłady stosowania. Waste Walk, czyli Audit marnotrawstwa, ocena stanu firmy.

4. Wypisanie wszystkich problemów strategicznych przeszkadzających w codziennej pracy – marnotrawstwo, koszta.

5. Opracowanie rozwiązań znalezionych problemów:

• wykorzystanie narzędzi kaizen rozwiązywania problemów
• praca w zespołach aby dotrzeć do przyczyn źródłowych
• działania korekcyjne, korygujące, zapobiegawcze
• akcje zgodne z metodyką PDCA – plan-do-check-act – planuj-wdrażaj-sprawdzaj-poprawiaj
• hierarchizacja rozwiązań i ustalanie priorytetów
• przypisanie skali ważności z perspektywy firmy i klienta dla znalezionych wyzwań

6. Przypisanie akcji kto do kiedy ma wdrożyć znalezione rozwiązania:

• wypracowanie planu akcji
• przypisanie terminów, dat zakończenia działań
• rozliczanie z terminowości zadań

7. Podsumowanie szkolenia