1. Wymagania podręcznika APQP:
- fazy wdrożenia wyrobu i procesu,
- identyfikacja wymagań klienta względem wyrobu i procesu,
- dokumentacja procesu produkcji.
2. FMEA – podstawowe wymagania i błędy:
- FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – różnice i interakcje,
- formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w procesie produkcyjnym, rozróżnienie między detekcją a prewencją,
- identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w PFMEA,
- dobór wskaźników Z (Znaczenia - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection) wg wytycznych FMEA 4th Edition 2008. Krytyczna interpretacja WPR - Wskaźnika Poziomu Ryzyka (RPN - Risk Priority Number),
- projektowanie działań doskonalących - podejmowanie decyzji na podstawie innych przesłanek niż WPR (RPN) – wskaźniki SOD, SO, SD, rankingi zagrożeń, macierze ryzyka.
3. Plan kontroli – podstawowe wymagania i błędy:
- plany kontroli i właściwości specjalne - wymagania IATF 16949,
- wytyczne opracowywania Planów kontroli zawarte w podręczniku „APQP” („Advanced Product Quality Planning and Control Plan”, AIAG),
- wytyczne opracowywania Planów kontroli zawarte w IATF 16949:2016.
4. Powiązanie Schematu przepływu, FMEA i Planu kontroli – spójność dokumentów i najważniejsze błędy.
5. Statystyczne sterowanie procesem produkcji (SPC):
- podstawowe założenia Statystycznego Sterowania Procesem produkcji (SPC),
- podstawowe pojęcia statystyczne- zdolność, stabilność, średnia, odchylenie standardowe,
- zdolność procesu – wskaźniki Cp, Cpk, Cm, Cmk, Pp, Ppk,
- interpretacja wskaźników zdolności procesu / maszyny Cp, Cpk, Cm, Cmk, Pp, Ppk.
6. Analiza systemu pomiarowego (MSA):
- wytyczne dotyczące analizy liczbowej i atrybutowej – podstawowe wymagania,
- %GRR jako narzędzie określające poprawność funkcjonowania systemu kontroli liczbowej – założenia, interpretacja
i najczęstsze błędy, - Kappa jako narzędzie określające poprawność funkcjonowania systemu kontroli atrybutowej – założenia, interpretacja i najczęstsze błędy.
7. Zatwierdzenie części (PPAP):
- zasady przygotowania i przedkładania dokumentacji według wymagań podręcznika PPAP - przegląd zalecanych typowych dokumentów i ich zawartości,
- zasady oceny klienta i wymagania wobec przedłożenia,
- przedłożenie do klienta – poziomy dowodów,
- nadanie statusu PPAP przez klienta,
- raport 8D jako narzędzia rozwiązywania problemów.
Ćwiczenia:
- określenie wskaźnika Zagrożenia (Severity),
- określenie wskaźnika Występowania (Occurrence),
- określenie wskaźnika Wykrywalności (Detection),
- określanie konieczności działań zmniejszających występowanie i wykrywalność,
- powiązanie między schematem przepływu procesu, PFMEA i Planem kontroli,
- interpretacja wskaźników Cp, Cpk,
- interpretacja wyników analizy MSA - %GRR, Kappa.
