Zakres tematyczny szkolenia
POWOŁAJ SIĘ NA PORTAL I ODBIERZ RABAT PRZEZ TELEFON
Szczegóły pod nr tel. 22 460 46 10
Cele szkolenia
Zapoznanie uczestników z metodologią Value Stream Mapping. Uczestnicy poprzez pracę warsztatową na symulowanej fabryce będą mogli samodzielnie zmierzyć się z trudnościami podczas budowania mapy. Poszerzenie wiedzy na temat doskonalenia i optymalizacji procesów produkcyjnych i logistycznych przy wykorzystaniu narzędzi Lean, tj OPF, Kanban, Butterfly i Heijunka. Uczestnicy poznają również techniki planowania zmian oraz organizacji i koordynowania wdrażanych projektów usprawniających.
Korzyści dla uczestników
• pobudzenie świadomości dotyczącej większości procesów w przedsiębiorstwie, nabycie umiejętności patrzenia na przedsiębiorstwo jako na całość organizacji,
• nabycie wiedzy i umiejętności budowania map strumienia wartości,
• umiejętność optymalizacji wykorzystania dostępnych zasobów procesowych,
• poznanie narzędzi pozwalających na bardziej efektywną produkcję,
• nabycie umiejętności identyfikacji problemów na produkcji oraz możliwości ich eliminacji – eliminacja kosztów przedsiębiorstwa.
Program szkolenia
1. Wprowadzenie:
• Lean Manufacturing, podstawowe założenia,
• cel nadrzędny przedsiębiorstwa – czym jest wartość?
• czym jest MUDA?
• wpływ szybkości przepływu na koszty przedsiębiorstwa,
• PULL i PUSH – uwarunkowania i różnice.
2. Value Stream Mapping – niezbędne informacje:
• procesy podstawowe i pomocnicze,
• standaryzacja pracy,
• budowa przykładowych map,
• podstawowe parametry procesu (LT, VA),
• zbieranie danych do analizy procesów,
• mapa strumienia wartości – omówienie podstaw budowy,
• symbole i ikony,
• rodziny produktów i ich określanie,
• etapy VSM: VSA (Value Stream Analysis), VSD (Value Stram Designing), VSP (Value Stream Plan),
• strumień główny i strumienie dodatkowe (pomocnicze).
3. Część warsztatowa:
• przedstawienie zakładu i produktów,
• określenie rodzin produktów i wybór najlepszego przedstawiciela rodziny.
4. Część warsztatowa: VSA – diagnoza stanu istniejącego na podstawie symulowanej fabryki, tworzenie mapy bazowej (praca samodzielna uczestników):
• rysowanie mapy,
• określenie szybkości przepływu,
• zapasy – określenie miejsc i wielkości zapasów,
• efektywności wykorzystania zasobów – określenie % wskaźnika efektywności poszczególnych zasobów,
• miejsca ukrytych potencjałów – wskazanie miejsc gdzie pojawia się MUDA i gdzie jest duży potencjał poprawy procesu,
• określenie całkowitej efektywności strumienia wartości.
5. Część warsztatowa: VSD – wybór i „strojenie” narzędzi:
• określenie optymalnego czasu taktu TT – tempa pracy ogniw łańcucha wewnętrznego,
• wskazanie punktu rozdziału i mechanizmów sterowania przepływem,
• poziomowanie produkcji,
• Kanban – potencjał i zastosowanie,
• balansowanie obciążeń i dobór zasobów do procesu,
• optymalizacja rozmieszczenia stanowisk przetwórczych,
• optymalizacja przepływów pomiędzy stanowiskami,
• określenie optymalnego zapasu w magazynie surowców i pomiędzy stanowiskami,
• KAIZEN – sesja , przykład systemu gromadzenia i wykorzystania pomysłów pracowniczych.
6. Część warsztatowa: VSP:
• zasady budowania zespołów projektowo-wdrożeniowych,
• ocena i wybór projektów do wdrożenia,
• model preferencji – który projekt wybrać?
• harmonogram projektu – podstawy,
• PERT – omówienie.
7. Podsumowanie szkolenia.
