Cele szkolenia
- Uzyskanie umiejętności skutecznego wykonywania Analizy Przyczyn i Skutków Wad procesu (Process Failure Mode and Effects Analysis – PFMEA) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009
- Uzyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji procesu wykonywania PFMEA.
- Poznanie strategii planowania i poprawy jakości procesu bazujących na innych wskaźnikach niż RPN.
- Wytworzenie w zespole pozytywnego nastawienia do metody i przekonania o jej wysokiej skuteczności i efektywności.
Szacunkowy udział części praktycznej: 75%
Czas trwania: 2 dni po 8 godz.
Program i ćwiczenia
1. Cele FMEA. FMEA jako metoda ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy lub zarządzania ryzykiem.
2. Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola i skład zespołu.
3. Koncepcja „part-family / generic PFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA.
4. FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – różnice i powiązania.
5. Przygotowanie danych wejściowych dla PFMEA (wymagania / specyfikacje wyrobu i procesu, schemat blokowy procesu, macierz charakterystyk, zapisy nt. niezgodności).
6. Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w procesie produkcyjnym; rozróżnienie między detekcją a prewencją.
7. Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w PFMEA.
8. Narzędzia pomocnicze w PFMEA: macierz charakterystyk, schemat blokowy, analiza Pareto, diagram Ishikawy, nWhy.
9. Dobór wskaźników ryzyka: Z (Znaczenia - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection)
wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009. Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number).
10. Projektowanie działań doskonalących – podejmowanie decyzji na podstawie innych przesłanek niż RPN – nowe wskaźniki (SOD, SD), rankingi zagrożeń, macierze ryzyka.
11. Warianty działań doskonalących - działania adresowane wadzie a działania adresowane przyczynie, działania prewencyjne a działania detekcyjne.
12. Warianty formularzy PFMEA.
Ćwiczenia:
1. Kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu produkcji – analiza przypadku.
2. Wykonanie PFMEA dla wybranego wyrobu/procesu – praca w zespołach:
identyfikacja procesu: schemat blokowy, funkcje, wymagania jakościowe,
ocena bieżącego stanu ryzyka dla wybranej operacji / wady (identyfikacja potencjalnych wad, skutków, przyczyn, środków typu detekcja i prewencja, ocena wskaźnikowa ryzyka),
projektowanie działań zapobiegawczych, ocena ich hipotetycznej skuteczności,
dyskusja wyników.
Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych; czas szkolenia: + 0,5h/dzień).
Korzyści dla uczestnika
Uczestnik uczy się:
- Czytać schemat blokowy procesu pod kątem formułowania danych wejściowych do PFMEA, w szczególności określać funkcje i wymagania dla analizowanych kroków procesu produkcyjnego.
- Formułować wady, przyczyny i skutki wad w sposób dający duży poziom pewności co do niepominięcia zagrożeń w analizowanym procesie.
- Przewidywać i oceniać ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.
- Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne (wymóg klienta, wynik PFMEA).
- Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy).
- Identyfikować bieżące środki prewencyjne w procesie i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia).
- Przewidywać i oceniać ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008/SAE J1739:2009.
- Wnioskować nt. potrzeby stosowania środków kontrolnych na podstawie (częściowo) wykonanej analizy PFMEA.
- Identyfikować i opisywać stosowane środki kontrolne w procesie produkcyjnym w sposób jednoznaczny i wygodny do opracowywania ewentualnego Planu Kontroli.
- Oceniać ryzyko niewykrycia problemu przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.
- Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych przesłanek niż RPN („Risk Priority Number”).
- Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy PFMEA (nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN).
- Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom / wadzie / przyczynie, działania prewencyjne/detekcyjne.
- Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych.
Uczestnik dowiaduje się:
- Że Jego problemy z PFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby FMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem w projekcie.
- Dlaczego doskonalenie procesu za pomocą FMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych.
- Dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić proces.
- Jakie jest powiązanie FMEA z kosztami jakości oraz metodami: SPC, DOE, PDCA, MSA, TRIZ, Poka-Yoke.
- Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy.
- Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa.
- Jakie są różnice i powiązania między FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA).
- Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami/kolumnami/inaczej) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych.
- Jakie są warunki bezpiecznego korzystania z założenia „komponenty wejściowe są OK”.
- Dlaczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu produkcji (inne niż „RPN”).
- Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia procesu (np. SOD, macierze ryzyka, rankingi zagrożeń).
- Kiedy przeglądać i aktualizować PFMEA.
- Czym się różnią między sobą warianty formularzy FMEA stosowane w firmach produkcyjnych.
Metodyka
Zajęcia prowadzone w sposób warsztatowy z wykorzystaniem takich technik jak: analiza przypadku,ćwiczenia indywidualne,praca w zespołach – analiza PFMEA dla zakresów (procesów/wyrobów) zaproponowanych przez Uczestników, grupowy przegląd wyników.
Adresaci
- liderzy i członkowie zespołów PFMEA,
- osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów,
- osoby odpowiedzialne za planowanie jakości,
- inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości,
- osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development),
- osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie,
- liderzy projektów doskonalących, osoby realizujące projekty Six-Sigma (Green-Belt, Black-Belt, Master Black-Belt).
