PFMEA-P-AV Analiza FMEA procesów produkcyjnych (PFMEA) wg wytycznych branży motoryzacyjnej

Cele szkolenia

• Uzyskanie umiejętności wykonywania analiz PFMEA dla procesów produkcyjnych wg zunifikowanych wytycznych (AIAG & VDA 1st Edition 2019) przez osoby rozpoczynające pracę z metodą PFMEA.
• Pozyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji 7 kroków procesu wykonywania PFMEA.

Szacunkowy udział części praktycznej: 75%

Czas trwania: 3 dni po 8 godz.

Program i ćwiczenia

• Cele FMEA. FMEA jako metoda planowania i ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy / zarządzania ryzykiem.
• Zasoby dla PFMEA: zespół, rola kierownictwa.
• Powiązanie PFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality):
• koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.
• FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – główne różnice i powiązania.
• Dane wejściowe dla PFMEA, dane wyjściowe (efekty) PFMEA. Charakterystyki specjalne w PFMEA.
• Siedem kroków procesu realizacji PFMEA:
• Szacowanie ryzyka: wskaźniki S (Severity), O (Occurrence), D (Detection) wg wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.
• Sterowanie ryzykiem - działania prewencyjne a działania detekcyjne.
• Optymalizacja działań: 
  • określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority),
  • redukcja Occurrence / redukcja Detection,
  • powiązanie PFMEA z DOE, SPC, TRIZ, „error/mistake proofing”.
• Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad).
• Dokumentowanie analizy w postaci tabelarycznej (formularz PFMEA, raport PFMEA). Powiązanie z planem kontroli.
• Zalecenia dotyczące wdrażania wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019 przez dostawców branży motoryzacyjnej.

Ćwiczenia 

• Analiza przypadku – „wymyślamy PFMEA”.
• Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.
• Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.
• Opracowanie fragmentu PFMEA dla wybranego zakresu (wyrób / proces / operacja / funkcja / …) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:
  • drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu i procesu, powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B) i schematem blokowym procesu (FC),
  • drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze schematem blokowym procesu (FC) oraz specyfikacją wyrobu
  • i procesu, w tym: dokumentowanie charakterystyk specjalnych,
  • drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna - wada („focus element”) - skutki; wskaźnik Severity,
  • działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,
  • optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,
  • przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza PFMEA.

Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych). 

KORZYŚCI DLA UCZESTNIKA

Uczestnik uczy się:

• Tworzyć drzewo struktury wyrobu i procesu (Structure Tree) dla potrzeb PFMEA, korzystając ze schematu blokowego procesu.
• Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych, w tym charakterystyk specjalnych.
• Opracowywać drzewo wad (Failure Tree).
• Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych w drzewie wad (Failure Tree).
• Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do arkusza PFMEA.
• Wypełniać arkusz PFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad).
• Szacować ryzyko za pomocą wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
• Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority).
• Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu PFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka.
• Dokumentować w arkuszu PFMEA wykonane działania, ponownie szacować i oceniać ryzyko. 
  

Uczestnik dowiaduje się: 

• Jakie są zalecenia wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu PFMEA.
• Jakie są oczekiwane zasoby na realizację PFMEA, za co, wg wytycznych AIAG&VDA, odpowiada kierownictwo.
• W jaki sposób analiza PFMEA wiąże się z zagadnieniem kosztów jakości (COQ – Costs of Quality, COPQ – Costs of Poor Quality).
• Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy PFMEA z użyciem graficznej reprezentacji procesu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu PFMEA.
• Jak używać tabele wspomagające szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
• Jak podejmować decyzje co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych.
• Na czym polega etap optymalizacji procesu oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority).
• W jaki sposób inne narzędzia mogą wspierać etap optymalizacji (DOE, SPC, TRIZ, „mistake/error proofing”).
• Jakie informacje z PFMEA przechodzą do planów kontroli.
• Jakie są zalecenia wytycznych AIAG&VDA w zakresie ich wdrażania.

Adresaci

• Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów PFMEA.
• Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.
• Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP.
• Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości.
• Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).
• Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.

OPINIE UŻYTKOWNIKÓW

"Otwarty trener z dużym doświadczeniem w branży. Dużo pomocnych rad i wskazówek."
"Bogate doświadczenie trenera."
"Jak zawsze TQMsoft jest wzorową firmą szkoleniową."
"Duża wiedza prowadzącego na temat FMEA."
"Bardzo dużo praktycznych przykładów."
"Duży zastrzyk wiedzy."
"Fachowość trenera."
"Wysoka fachowość i komunikatywność trenera."
"Bardzo dużo przykładów z życia."

DODATKOWE INFORMACJE

Zalecenia dla Uczestników: • W przypadku szkoleń otwartych - w ramach części warsztatowej istnieje możliwość wykonywania fragmentów analiz PFMEA dla konkretnego zakresu (wyrób/proces/operacja) zaproponowanego przez Uczestników - zaleca się wówczas, aby zainteresowaną Firmę reprezentowały na szkoleniu co najmniej 2÷3 osoby, mogące stworzyć zespół w czasie szkolenia.