PFMEA-P-AV Analiza FMEA procesów produkcyjnych (PFMEA) wg wytycznych branży motoryzacyjnej

• Cele FMEA. FMEA jako metoda planowania i ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy / zarządzania ryzykiem.
• Zasoby dla PFMEA: zespół, rola kierownictwa.
• Powiązanie PFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality):
• koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.
• FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – główne różnice i powiązania.
• Dane wejściowe dla PFMEA, dane wyjściowe (efekty) PFMEA. Charakterystyki specjalne w PFMEA.
• Siedem kroków procesu realizacji PFMEA:

1. planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),
2. analiza struktury,
3. analiza funkcji,
4. analiza wad (pojęcie „focus element”),
5. analiza ryzyka,
6. optymalizacja (redukcja ryzyka),
7. dokumentowanie wyników.

• Szacowanie ryzyka: wskaźniki S (Severity), O (Occurrence), D (Detection) wg wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.
• Sterowanie ryzykiem - działania prewencyjne a działania detekcyjne.
• Optymalizacja działań: 
  • -określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority),
  • -redukcja Occurrence / redukcja Detection,
  • -powiązanie PFMEA z DOE, SPC, TRIZ, „error/mistake proofing”.
• Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad).
• Dokumentowanie analizy w postaci tabelarycznej (formularz PFMEA, raport PFMEA). Powiązanie z planem kontroli.
• Zalecenia dotyczące wdrażania wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019 przez dostawców branży motoryzacyjnej.

Ćwiczenia 

• Analiza przypadku – „wymyślamy PFMEA”.
• Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.
• Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.
• Opracowanie fragmentu PFMEA dla wybranego zakresu (wyrób / proces / operacja / funkcja / …) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:
  • drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu i procesu, powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B) i schematem blokowym procesu (FC),
  • drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze schematem blokowym procesu (FC) oraz specyfikacją wyrobu
  • i procesu, w tym: dokumentowanie charakterystyk specjalnych,
  • drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna - wada („focus element”) - skutki; wskaźnik Severity,
  • działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,
  • optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,
  • przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza PFMEA.

Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych). 

ADRESACI

• Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów PFMEA. 
• Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.
• Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP. 
• Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości, auditorzy wewnętrzni. 
• Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).
• Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.

Dodatkowe informacje

Zalecenia dla Uczestników: • W przypadku szkoleń otwartych - w ramach części warsztatowej istnieje możliwość wykonywania fragmentów analiz PFMEA dla konkretnego zakresu (wyrób/proces/operacja) zaproponowanego przez Uczestników - zaleca się wówczas, aby zainteresowaną Firmę reprezentowały na szkoleniu co najmniej 2÷3 osoby, mogące stworzyć zespół w czasie szkolenia.