Standaryzacja miejsc pracy – analiza wideo

​Dzień 1

1. Analiza Video stanowiska roboczego

• Sporządzenie filmu
• Opis wartości brzegowych
• Podział czynności na przebiegi
• Czynność główna
• Czynność pomocnicza
• Przerwa uwarunkowana przebiegiem
• Czynność dodatkowa
• Przerwa spowodowana zakłóceniem

2. Analiza ekonomii ruchu

• Celowość ruchu
• Wartość dodana
• Użycie narzędzi
• Obszar pracy
• Odległości ruchów (w pionie i poziomie)
• Antropometria
• Warunki ruchu
• Pobieranie
• Łączenie
• Tempo pracy
• Szybkość ruchów
• Jakość ruchów
• Logika przepływu

3. Analiza Ergonomii (postawa ciała)

• Zagrożenia w pozycji ciała

4. Ocena potencjałów do poprawy

• Wybranie potencjałów
• Propozycja zmian organizacyjnych
• Propozycje zmian technicznych

Dzień 2

1.Analiza Video - chronometraż

• Pomiar czynności roboczych
• Ocena tempa pracy
• Analiza statystyczna pomiaru

2. Tworzenie standardu pracy

• Standard miejsca
• Standard metody
• Standard czasu

3. Tworzenie dokumentacji

4. Video lekcja

5. Feedback

Ćwiczenia:

Każdy opisany krok programu jest zakończony ćwiczeniem. Wszystkie ćwiczenia wykorzystują filmy przygotowane przez trenera. Analiza Video wykonywana jest z wykorzystaniem programu Timer Pro.

ADRESACI

• ​Specjaliści ds. organizacji, inżynierowie zarządzania.
• Liderzy projektów.
• Pracownicy działów planowania
• Kierownictwo produkcji średniego szczebla (kierownicy zmian, kierownicy produkcji).

ORZYŚCI DLA UCZESTNIKA

​Zdobyte kwalifikacje/umiejętności:

• Pomiar czasu pracy na stanowiskach roboczych Analiza Video
• Kształtowanie stanowisk pracy w oparciu o ekonomię i ergonomię ruchu
• Organizacja przepływu (podział czynności)
• Ocena ekonomiczna zastosowanych rozwiązań organizacyjnych lub technicznych
• Tworzenie standardów pracy

Uczestnik nauczy się:

• Tworzyć dane niezbędne w przedsiębiorstwie (standardy pracy)
• Dzielić czynności robocze według Ekonomii ruchu
• Organizować przepływ materiału na stanowisku roboczym

Uczestnik dowie się:

• Jak poprawnie kształtować stanowisko pracy.
• O roli pracownika w systemach produkcyjnych.
• Jak eliminować zagrożenia w systemach produkcyjnych