Opis i cel szkolenia
TPM (Total Productive Maintenance) to system utrzymania ruchu, pozwalający na zwiększenie stabilności procesu i efektywności wykorzystywanych maszyn i urządzeń.
Poprzez wprowadzenie działań prewencyjnych zyskujemy szereg korzyści dla przedsiębiorstwa: ograniczamy liczbę awarii, zmniejszamy nieplanowany czas przestojów, zwiększamy bezpieczeństwo pracy operatorów. Sprawnie działające maszyny mają bezpośredni wpływ na jakość produktu.
Dodatkowo zwiększamy zaangażowanie i motywację pracowników włączając ich w działania usprawniające park maszyn. Operator staje się tym samym odpowiedzialny za pracę maszyny, na której pracuje. Prawidłowe wdrożenie TPM pozwala istotnie zredukować liczbę występujących awarii. Trzeba jednak pamiętać, że jest to proces wymagający zaangażowania nie tylko ze strony operatorów czy służby utrzymania ruchu ale również kadry zarządzającej
W trakcie szkolenia uczestnik doświadczy jak krok po kroku przygotować, przeprowadzić i utrzymać wdrożenie systemu TPM w parku maszyn.
Korzyści dla uczestników
- prezentacja TPM od strony systemowej
- zwrócenie uwagi na punkty kluczowe, od których zależy powodzenie wprowadzenia TPM w firmie
- liczne przykłady obliczeń wskaźników dotyczących TPM
- przedstawienie narzędzi rozwiązywania problemów wykorzystywanych w zakresie Utrzymania Ruchu
Metody szkolenia
- Warsztat
- Interaktywny wykład
- Przentacja multimedialna
- Case study
- Dyskusja
- Ćwiczenia grupowe i indywidualne
Czas trwania
16 godzin dydaktycznych – 2 dni szkoleniowe
Program szkolenia
Dzień 1
1. Co to jest TPM
2. Dlaczego wprowadzamy TPM
- Czynniki warunkujące wprowadzenie TPM – 6 rodzajów strat
- Podobieństwa i różnice pomiędzy TPM a TQM
3. Historia wprowadzania TPM
- Poszczególne etapy powstawania TPM, który znamy dzisiaj
- Różne podejścia do kwestii Utrzymania Ruchu w historii
4. Cele, które wyznacza sobie TPM
- Cele liczbowe
- Unikalne podejście, które reprezentuje TPM
- Bezpośrednie korzyści z TPM dla organizacji
- Korzyści pośrednie z wprowadzenia TPM
5. Najważniejsze wskaźniki TPM : OEE, MTBF, MTTR
- Pojęcie awarii
- OEE – Overall Equipment Effectiveness
- MTBF – Mean Time Between Failures
- MTTR – Mean Time To Repair
6. Etapy wprowadzania TPM w organizacji – na jakie elementy należy szczególnie zwrócić uwagę
- Etap przygotowania do wprowadzenia
- Etap wprowadzania
- Etap ustanawiania i podtrzymywania systemu
Dzień 2
1. 7 filarów TPM + system 5 S
- Autonomiczne Utrzymanie Ruchu (Autonomous Maintenance)
- Wprowadzanie udoskonaleń (Kaizen)
- Planowanie przeglądów
- Zapewnienie Jakości (Poka Yoke)
- Szkolenie
- TPM dla Biura
- BHP i Ochrona Środowiska
- System 5 S jako podstawa 7 filarów TPM
2. Organizacja komórki TPM
- Struktura komórki TPM
- Zakres obowiązków na poszczególnych etapach wdrażania TPM
3. Dokumentacja związana z TPM
- Dokumentacja związana z wprowadzeniem
- Dokumentacja związana z utrzymaniem
4. Elementy szkolenia operatorów z zakresu TPM
- Zawartość szkolenia
- Etapy opracowania szkolenia
5. Prewencyjne Utrzymanie Ruchu – pojęcia ogólne
- Jak i dlaczego PUR
- Procedury i zasady związane z PUR
- Wprowadzenie systemu PUR
6. Zmniejszenie kosztów dzięki TPM
- Określenie struktury kosztów
- Eliminacja marnotrawstwa w celu zmniejszenia kosztów
