TPM - Autonomiczne Utrzymanie Ruchu - warsztaty techniczne w miejscu pracy.

Warsztaty mają za zadanie wzbudzić także świadomość, że konsekwencją złego stanu technicznego jest nie tylko awaria parku           maszynowego i postój maszyny, ale także problemy jakościowe oraz aspekty BHP.

CELE WARSZTATÓW

• Zbudowanie kultury technicznej wśród uczestników, która ukierunkowana jest na niezawodność parku maszynowego. Warsztaty mają  za zadanie wzbudzić także świadomość, że konsekwencją złego stanu technicznego jest nie tylko awaria parku maszynowego i postój maszyny, ale także problemy jakościowe oraz aspekty BHP.
• budowa świadomości, że na efektywną pracę maszyn w organizacji ma każdy pracownik.

Warsztaty TPM prowadzone są w sposób bardzo aktywny.
 

• Część teoretyczna wzmacniana jest ćwiczeniami praktycznymi które w sposób realny pokazują uczestnikom korzyści z                            poszczególnych narzędzi TPM.
• Część praktyczna realizowana jest na hali produkcyjnej gdzie zamieniamy wiedzę w praktykę.

PROGRAM WARSZTATÓW: TPM- Autonomiczne Utrzymanie Ruchu-               warsztaty techniczne w miejscu pracy

Część pierwsza – wprowadzenie do TPM
 

1. Co to jest TPM?

    Uczestnicy w ramach szkolenia dowiedzą się czym jest TPM, jakie są przed nim zadania i cele.

2. Nowe role operatora i mechanika w ramach TPM.

    Omówienie z jakimi nowymi rolami i obowiązkami spotkają się pracownicy produkcji oraz działu UR w ramach TPM.

3. Różnica między awarią i usterką.

    Czy awaria i usterka to jest to samo? Jaka jest miedzy nimi różnica? Omówienie skutków usterki i awarii?

4. 5S w ramach TPM.

    5S to fundament TPM. Uczestnicy zobaczą jak 5S wspiera TPM, redukuje awaryjność ale też jak brak 5S wydłuża czas niesprawności maszyn i powoduje zwiększenie ilości awarii. Moduł prowadzony z użyciem gry symulacyjnej.

Część druga – siedem kroków TPM-AUR

5. Pierwsze czyszczenie – akcja „czerwona kartka”.

    Warsztaty realizowane na maszynie. W trakcie warsztatów zostanie sporządzona lista niezgodności jakie uczestnicy znajdą na         maszynie. Na podstawie tych anomalii zostanie stworzony Wstępny Plan działania AM.

6. Przeciwdziałanie źródłom zanieczyszczeń.

    W tym kroku uczestnicy nauczą się, że nie wystarczy posprzątać maszynę. Trzeba też dotrzeć do źródła anomalii i usuną ich               przyczynę źródłową.

7. Wprowadzenie tymczasowych standardów inspekcji.

    W tym kroku uczestnicy samodzielnie stworzą pierwsze, samodzielne karty kontrolne AUR. Nauczą się też jak tworzyć instrukcje       pracy One Point Lesson. Zwrócimy też szczególną uwagę jak tworzyć bezpieczne instrukcje pracy do konserwacji maszyn (analiza Job Safety Analysis).

8. Przegląd standardów + metodyka szkoleń w ramach TPM

    W ramach warsztatów zwrócimy uwagę jak skutecznie szkolić pracowników z zakresu TPM. W jaki sposób tworzyć i używać Job     Matrix do zarządzania wiedzą techniczną pracowników.

9. Niezależne sprawdzanie.

    Uczestnicy będą mieli okazję poznać na podstawie przykładów czym jest niezależne sprawdzenie, jakie daje efekty i wymierne           korzyści.

10.Kontrola i zarządzanie

     Powiemy o roli przepływu informacji pomiędzy działem produkcji i utrzymania ruchu. O tym czym jest Gemba Walk w ramach TPM   oraz w jaki sposób optymalizować działania TPM.

11.Autonomous Maintenance – Ciągłe doskonalenie.

     Proces TPM nie ma końca. Codziennie pojawiają się nowe problemy techniczne, jakościowe. Odpowiedzią na nie jest sprawny i        działający system TPM.

Część trzecia – Podsumowanie

12. Wybór zadań Obsługi Technicznej

      Uczestnicy osobiście przećwiczą dobór odpowiedniej metody obsługi technicznej w zależności od konsekwencji awarii.

13. Analiza awarii.

      Zadanie odpowiednich pytań po awarii może pozwolić uniknąć jej w przyszłości. W ramach ćwiczeń uczestnicy zapoznają się z        pytaniami redukującymi awaryjność w przyszłości.

14. 10 przyczyn awarii wg japońskiego podejścia

      W ramach ćwiczeń, na przykładach uczestników, przeanalizujemy wybrane awarie i określimy ich przyczyny źródłowe w ramach        japońskiego podejścia TPM.

15. Kluczowe wskaźniki dla TPM – OEE, MTBF, MTBR

      Czym są wskaźniki OEE, MTBR, MTBF i jak je analizować .

IINFORMACJE DODATKOWE:Podczas warsztatów w zależności od potrzeby, mogą zostać poruszone zagadnienia:

• Kaizen
• Smed
• Praca standaryzowana
• 5S
• OJT /TWI
• VSM
• KPI

Podczas warsztatu uczestnicy mogą zapoznać się z narzędziami (w zależności od potrzeby):

• Diagram Spaghetti
• 5S – organizacja miejsca pracy
• SMED
• Arkusze pracy standaryzowanej
• Metoda 5W-2H
• Metoda Diagram Ishikawy
• Metoda 5xWhy
• Burza mózgów
• PDCA

CZAS TRWANIA WARSZTATÓW- 2 dni (16h szkoleniowych, 1h szkoleniowa= 45 minut)