Opis i cel szkolenia

Trudno jest usprawniać procesy, eliminować “wąskie gardła” jeśli ich nie mierzymy…

Value Stream Mapping (Mapowanie strumienia wartości) to w chwili obecnej niezbędne narzędzie pozwalające ocenić procesy w dowolnym dziale przedsiębiorstwa. Błędnym jest myślenie, że stosowanie go powinno odbywać się tylko przy procesach produkcyjnych/logistycznych, dlatego podkreślić należy, że zmapować możemy każdy proces w firmie. 

Popularnym i najlepszym sposobem prezentacji strumienia wartości jest postać graficzna. Pozwala na szybką identyfikację obszarów, które wymagają optymalizacji.

W trakcie warsztatów VSM uczestnik przeprowadzony zostanie przez proces tworzenia Map, który z powodzeniem będą mogli wykorzystywać w codziennej pracy.

Korzyści dla uczestników

W wyniku uczestnictwa w warsztatach uczestnicy:

• W sposób praktyczny nauczą się stosować VSM do doskonalenia wyniku biznesowego organizacji,
• Posiądą zdolność generowania wyższych zysków na skutek eliminacji strat w procesach,
• Pozyskają kompetencje zwiększające ich wartość na rynku pracy,

Metody szkolenia

Warsztat prowadzony jest z zastosowaniem krótkich wprowadzeń teoretycznych, przeplatanych sesjami dyskusji. 75% czasu prowadzenia warsztatów stanowią ćwiczenia i praca zespołowa.

Czas trwania

16 godzin dydaktycznych – 2 dni szkoleniowe

Program szkolenia

1. Wprowadzenie:

• Lean Manufacturing, podstawowe założenia
• cel nadrzędny przedsiębiorstwa – czym jest wartość?
• czym jest MUDA?
• wpływ szybkości przepływu na koszty przedsiębiorstwa
• PULL i PUSH – uwarunkowania i różnice

2. Value Stream Mapping – niezbędne informacje:

• procesy podstawowe i pomocnicze
• standaryzacja pracy
• budowa przykładowych map
• podstawowe parametry procesu (LT, VA)
• zbieranie danych do analizy procesów
• mapa strumienia wartości – omówienie podstaw budowy
• symbole i ikony
• rodziny produktów i ich określanie
• etapy VSM:
  • VSA (Value Stream Analysis),
  • VSD (Value Stram Designing),
  • VSP (Value Stream Plan),
• strumień główny i strumienie dodatkowe (pomocnicze)

3. Część warsztatowa

• przedstawienie zakładu i produktów
• określenie rodzin produktów i wybór najlepszego przedstawiciela rodziny

4. Część warsztatowa: VSA – diagnoza stanu istniejącego na podstawie symulowanej fabryki, tworzenie mapy bazowej (praca samodzielna uczestników)

• rysowanie mapy
• określenie szybkości przepływu
• zapasy – określenie miejsc i wielkości zapasów
• efektywności wykorzystania zasobów – określenie % wskaźnika efektywności poszczególnych zasobów
• miejsca ukrytych potencjałów – wskazanie miejsc, gdzie pojawia się MUDA i gdzie jest duży potencjał poprawy procesu
• określenie całkowitej efektywności strumienia wartości

5. Część warsztatowa: VSD – wybór i „strojenie” narzędzi

• określenie optymalnego czasu taktu TT – tempa pracy ogniw łańcucha wewnętrznego
• wskazanie punktu rozdziału i mechanizmów sterowania przepływem
• poziomowanie produkcji
• Kanban – potencjał i zastosowanie
• balansowanie obciążeń i dobór zasobów do procesu
• optymalizacja rozmieszczenia stanowisk przetwórczych
• optymalizacja przepływów pomiędzy stanowiskami
• określenie optymalnego zapasu w magazynie surowców i pomiędzy stanowiskami
• KAIZEN – sesja, przykład systemu gromadzenia i wykorzystania pomysłów pracowniczych

6. Część warsztatowa: VSP – zasady budowania zespołów projektowo-wdrożeniowych

• ocena i wybór projektów do wdrożenia
• model preferencji – który projekt wybrać?
• harmonogram projektu – podstawy.
• PERT – omówienie

7. Podsumowanie szkolenia