Wdrażanie wyrobów do produkcji i ich zatwierdzanie wg APQP i PPAP z wykorzystaniem Core Tools - szkolenie online

PROGRAM I ĆWICZENIA

1. Podstawowe zasady systemu zarządzania produkcją w branży motoryzacyjnej.
2. Źródła wymagań: normy, specyfikacje, podręczniki IATF, CSR (Customer Specific Requirements – specyficzne wymagania klientów - głównych firm motoryzacyjnych).
3. Ideologia APQP- zarządzania wdrożeniami nowych wyrobów; etapy:

·         planowanie projektu,

• projektowanie wyrobu,
• projektowanie procesu,
• projektowanie i produkcja narzędzi,
• walidacja produktu i procesu,
• produkcja i sprzężenie zwrotne,

·         listy kontrolne stosowane na poszczególnych etapach APQP.

4. Typowe techniki, narzędzia i dokumenty:

·         biznes Plan i kontrakt z klientem,

• harmonogram APQP, kroki milowe, zatwierdzenia, przeglądy,
• walidacje APQP i procesów,
• FMEA - Analiza Potencjalnych Wad i ich Skutków (dla konstrukcji produktów i procesów produkcyjnych),
• Process Flowchart – schemat blokowy procesów produkcyjnych wraz z planem rozmieszczenia procesów (Floor Layout),
• Control Plan – Plany Kontroli, uwzględnianie kontroli statystycznej wg AQL,
• MSA - Analiza Systemów Pomiarowych, R&R- analiza powtarzalności i odtwarzalności dla sprzętu pomiarowego i sprawdzianów,
• wymagania dotyczące kwalifikacji personelu, Tabela Poliwalencji,
• instrukcje pracownicze,
• Capability Study - badanie zdolności procesów,
• OEE (Overall Equipment Effectiveness) & R&R (Run and Rate) – pomiary wyników produkcji próbnej,
• nadzorowanie produkcji seryjnej – reklamacje, techniki 8D,
• przegląd zwrotów reklamacyjnych i RCA (Root Cause Analysis).

5. PPAP – omówienie najważniejszych zagadnień:

·         zasady uzgodnień klient-dostawca,

• typowe i opcjonalne elementy przedkładane do zatwierdzenia - przegląd, omówienie,
• podział odpowiedzialności w firmie w zakresie poszczególnych składników PPAP oraz koordynacji projektu,
• przedłożenie PPAP: kiedy pierwszy raz, zasady wypełniania gwarancji przedłożenia (PSW), poziomy przedłożeń, zasady aktualizacji PPAP i powiadamiania klienta o zmianach,
• wykorzystanie Podręcznika Dostawcy i umowy klient-dostawca dla uzgodnienia PPAP,
• niektóre specyficzne wymagania wielkich producentów dot. PPAP (CSR),
• przykładowa procedura zarządzania procesem PPAP,
• współpraca z dostawcami usług,
• PPAP w/g wytycznych VDA.

6. Informacja o innych stosowanych technikach i narzędziach.
7. Prezentacja przykładowej procedury wdrażania nowych projektów według APQP wraz z PPAP dla klienta i od dostawców.
8. Podsumowanie szkolenia.

Ćwiczenia:

· ustalenie wymagań dla dostawców,

· wykonanie fragmentu DFMEA,

· wykonanie fragmentu PFMEA,

· ustalenie Planu Kontroli (fragment),

· zarządzanie wdrożeniem – realizacja zadań APQP.

KORZYŚCI DLA UCZESTNIKA

Podczas szkolenia uczestnik nauczy się:

·      sprawnego zarządzania projektami według metodyki APQP zgodnie z poszczególnymi etapami,

·      właściwie identyfikować potrzeby i wymagania klienta przy wdrażaniu nowych projektów,

·      sporządzać dokumentację niezbędną do zatwierdzania wyrobów przez klienta – PPAP,

·      jak zarządzać wdrożeniem – realizacja zadań APQP,

·      przygotowywać się do audytów certyfikacyjnych, recertyfikacyjnych, kontrolnych i klientowskich
w branży motoryzacyjnej.

Podczas szkolenia uczestnik dowie się:

·      jakie są wymagane techniki i narzędzia,

·      jak prowadzić w projekcie narzędzia Core Tools (DFMEA, PFMEA, Plan kontroli, Proces Flow)

jakie są zasady kreowania wymagań dla dostawców – zarówno materiałów, jak i usług – zgodnie z zasadami APQP i zatwierdzania PPAP,

·      jakie są odpowiedzialności w projekcie poszczególnych jego uczestników i zasady pracy grupowej (Zespoły Interdyscyplinarne),

·      jakie dokumenty, raporty , analizy wymagane są typowo w pakiecie PPAP dla klientów,

·      jakie są zasady zatwierdzania części wg metodologii PPAP,

·      co jest pomocne w zakresie nadzorowania sprzętu kontrolno-pomiarowego i realizacji pomiarów.

ADRESACI

·      szefowie projektów, przedstawiciele klientów,

·      kierownicy i inżynierowie i specjaliści ds. jakości,

·      szefowie działów / właściciele kluczowych procesów związanych z wdrożeniami nowych wyrobów do produkcji seryjnej,

·      konstruktorzy, technolodzy,

·      pracownicy działu jakości, pracownicy laboratorium pomiarowego,

·      audytorzy wewnętrzni, audytorzy dostawców (pierwszej i drugiej strony).