Opis szkolenia i cel
Z roku na rok dynamicznie rosną oczekiwania wprowadzania na rynek coraz bardziej bezpiecznych, innowacyjnych i niezawodnych samochodów składających się z tysięcy komponentów. Skraca się wymagany czas wprowadzenia na rynek nowych produktów. Rośnie rola i znaczenie globalnej współpracy w projektowaniu wyrobów, procesów, maszyn oraz uruchamianiu nowych procesów wytwórczych zoptymalizowanych kosztowo, dostarczających wyroby w trybie just-in-time. Równocześnie zmienność otoczenia biznesowego powoduje powstanie szeregu ryzyk projektów wdrożeniowych.
W celu eliminacji oraz zmniejszania negatywnych efektów tych ryzyk, praktycy sektora automotive opracowali szereg dobrych praktyk skutecznego zarządzania w postaci IATF 16949, APQP, PPAP, FMEA, SPC, MSA, CQI.
Standardy te, w szczególności APQP mają zapewnić:
- skuteczną komunikację między wszystkimi „Uczestnikami” (osobami komórkami zespołami firmami …) związanymi z realizacją „PROGRAMU”,
- że wszystkie wymagane kroki projektu zostały wykonane:
· w terminie,
· na wysokim poziomie jakości,
· przy akceptowalnym poziomie kosztów.
- - ustalenie wspólnych oczekiwań względem realizacji APQP dla dostawców wewnętrznych i zewnętrznych,
- - ustalenie wspólnych parametrów procesu APQP,
- - ustalenie wspólnego formatu raportowania stanu programu,
- - ustalenie ról i zadań elementów APQP.
Celem szkolenia jest dostarczenie jego uczestnikom praktycznie użytecznych umiejętności, wiedzy oraz świadomości stosowania standardów prowadzenia projektów wdrożeniowych nowych produktów oraz zmian inżynieryjnych i procesowych oraz weryfikacji zdolności do stabilnego wytwarzania i dostarczania produktów w wymaganej ilości w wymaganej jakości oraz w wymaganym terminie:
- APQP – Advanced Product Quality Planing – Zaawansowane planowanie jakości wyrobu,
- PPAP - Production Part Approval Process – Proces zatwierdzania częścią produkcyjnych.
Korzyści dla uczestników
- nabycie świadomości znaczenia procesów APQP i PPAP dla uzyskania wymaganego wyniku biznesowego, jakości oraz eliminacji zagrożenia wprowadzenia na rynek wyrobu niebezpiecznego,
- nabycie umiejętności sprawnego zarządzania projektami według metodyki APQP zgodnie z nowoczesnymi zasadami wg światowych standardów automotive,
- praktyczne poznanie wymaganych technik i narzędzi,
- właściwa identyfikacja potrzeb i wymagań klienta przy wdrażaniu nowych projektów,
- nabycie umiejętności prowadzenia procesu PPAP, komunikacji z klientem / dostawcą i sporządzania niezbędnej dokumentacji zatwierdzenia wyrobów.
Metody szkolenia
- - wykłady,
- - warsztaty,
- - dyskusje,
- - ćwiczenia,
- - praca zespołowa.
Program szkolenia
1. Podstawowe zasady funkcjonowania firmy sektora automotive ze szczególnym uwzględnieniem procesu APQP i PPAP, przepisów prawa związanych z bezpieczeństwem produktu oraz konsekwencji prawnych i finansowych wprowadzenia na rynek wyrobów niebezpiecznych.
2. Zasady realizacji projektów wdrożeniowych oraz zatwierdzania wyrobów wynikające ze standardu IATF 16949.
3. Przegląd wymagań klientów CSR (Customer Specific Requirements) związanych z procesami APQP i PPAP.
4. Omówienie metodyki i zasad realizacji projektów zgodnie z dobrymi praktykami podręcznika APQP, w tym poszczególnych etapów:
· planowanie i definiowanie programu,
· projektowanie i rozwój wyrobu,
· projektowanie i rozwój procesu,
· walidacja wyrobu i procesu,
· informacja zwrotna i działania korygujące.
5. Omówienie stosowania list kontrolnych podręcznika APQP stosowanych do weryfikacji stanu prowadzenia projektu na poszczególnych etapach APQP.
6. Omówienie, dyskusja i praktyczne ćwiczenia zastosowania technik, narzędzi i dokumentów:
· biznes plan i kontrakt z klientem,
· harmonogram APQP, kroki milowe, zatwierdzenia, przeglądy, walidacje APQP i procesów,
· P-Diagram,
· Interference Matrix,
· FMEA - Analiza Przyczyn i Skutków Wad (dla konstrukcji produktów i procesów produkcyjnych),
· Process Flowchart – schemat przebiegu procesów produkcyjnych,
· layout zakładu,
· Control Plan – Plany Kontroli, uwzględnianie kontroli statystycznej wg AQL,
· MSA - Analiza Systemów Pomiarowych, R&R- analiza powtarzalności i odtwarzalności dla sprzętu pomiarowego i sprawdzianów,
· Capability Study - badanie zdolności procesów,
· SPC – narzędzia statystyczne stosowane do walidacji procesów,
· (Run and Rate) – pomiary wyników produkcji próbnej.
7. PPAP – omówienie najważniejszych zagadnień:
· omówienie faz procesu PPAP,
· zasady powiadamiania klienta i przedkładania do zatwierdzenia,
· poziomy PPAP oraz wymagania dotyczące przedkładanych dokumentów,
· zasady aktualizacji PPAP i powiadamiania klienta o zmianach,
· niektóre specyficzne wymagania wielkich producentów dot. PPAP (CSR).
8. Podsumowanie szkolenia.
