Procesy produkcyjne funkcjonują zawsze w konkretnej specyfice biznesu. Żeby opanować stosowanie technik i metod planistycznych trzeba poznać interakcje konkretnych działów i specjalizacji w organizacji. W planowaniu i harmonogramowaniu produkcji obok rozwiązań prowadzących kalkulacje sekwencyjnie, jak MRPII (Manufacturing Resource Planning) stosowanie są coraz częściej rozwiązania prowadzące obliczenia bardziej „w czasie rzeczywistym” – typu APS (Advanced Planning and Scheduling). APS wymaga zrozumienia zbieżności między stosowanymi algorytmami kolejkowania harmonogramów, a celami (np. wydajność, redukcja przezbrojeń), jak i opanowania zasad zarządzania priorytetami zleceń. Użycie metod APS służących zaawansowanemu harmonogramowaniu powoduje, iż koniecznym staje się zawarcie w programie tematów dotyczących podnoszenia stabilności procesów (np. stabilność normatywów technologicznych) – za pomocą TOC (Theory of Constraints) i wybranych technik Lean.
W trakcie szkolenia ćwiczone są wpływ jakości planowania na poprawę wskaźników np. wymagany poziom rotacji zapasów i obsługi klienta, harmonogramowanie produkcji, zarządzanie wąskimi gardłami i priorytetami zleceń, sterowanie rotacją zapasów, zadania związane z planowaniem zarówno od strony materiałowej, jak i różnego rodzaju nośników zdolności.
Szkolenie online przekazuje wiedzę techniczną (np. możliwości i ograniczenia systemów informatycznych klasy ERP, czy też powszechne rozwiązania w … Excel’u), jak realizować typowe prace planistyczne jednocześnie pamiętając o dobrych praktykach promowanych przez ASCM®/APICS®. Spotkanie ułatwia zrozumienie wielu interakcji zachodzących na styku działów współpracujących w obszarze planowania. Wskazuje na konkretnych case’ach z projektów (np. wdrożenia/integracje narzędzi ERP) dalsze kierunki rozwoju.
Cel szkolenia
Można powiedzieć, iż celem nadrzędnym szkolenia online jest opanowanie metod i technik dot. planowania, harmonogramowania i sterowania, zrozumienie wielu interakcji zachodzących na styku różnych działów, jak i wskazanie na konkretnych przykładach kierunków rozwoju “zderzając” ze sobą koncepcję MRPII z APS, jak i Lean z TOC.
Korzyści
- praktyczne zarządzanie zasobami przez wąskie gardła, opanowanie TOC/MBC np. Drum Buffer Rope i wiele innych powiązanych z tematem metod,
- otrzymanie bardzo dużej ilości przykładów z projektów – ciągły benchmarking metod planistycznych,
- nabycie pewności w pracy z wykresami Gantt’a,
- rozstrzyganie sprzecznych celów/priorytetów z użyciem konkretnej argumentacji – wskaźniki,
- opanowanie metod prowadzenia planowania, harmonogramowania i w pewnym stopniu sterowania produkcją,
- poznanie koncepcji, zasad i metod zarządzania produkcją w ramach narzędzi z grupy APS i MRPII,
- nabycie umiejętności usprawniania i optymalizacji procesów produkcyjnych (też “wyjście” po za swój dział i poprawa interakcji z innymi departamentami),
- poznanie możliwości skutecznych technologii w obszarze wsparcia raportowania, „wystawiania” potrzebnych danych do zbiorczego dashboard np. MES, SCADA, wybrany software jak Crystal Reports, itd.
- użycie wybranych narzędzi Lean mając na celu redukcję odchyleń miedzy planowanymi, a realizowanymi harmonogramami,
- w gospodarce materiałowej rozumienie różnicy i praktyczne stosowanie dwóch wskaźników „dostępność do obiecania” i „planowana dostępność magazynowa”,
- integracja szkolonych osób, zachęcanie do dyskusji o dobrych praktykach poprzez testowanie własnych planistycznych przyzwyczajeń/nawyków,
- opanowanie zasad prowadzenia audytu swoich praktyk planistycznych dla np. określenie priorytetów wdrażania usprawnień – Oliver Wight.
PROGRAM SZKOLENIA
Dzień I
Wprowadzenie do planowania, harmonogramowania i sterowania produkcją:
- określenie oczekiwań i celów uczestników zajęć,
- uniwersalność metod planistycznych – od produkcji, dystrybucji po prywatne życie,
- wskaźnik OTP (Order to Payment Process) – czas od rejestracji zamówienia klienta do realizacji płatności,
- minimum, które trzeba spełnić dla osiągniecia „victory” w planowaniu,
- spójne i sprzeczne cele wewnątrz firmy, a jakość planowania,
- spójne i sprzeczne cele partnerów gospodarczych, a jakość planowania (przykłady),
- cele stojące przez planowaniem, przed harmonogramowaniem i sterowaniem produkcją.
Dobór narzędzi planistycznych, w zależności od specyfiki danej firmy:
- typy i rodzaje procesów wytwórczych – przyporządkowanie własnego przedsiębiorstwa do wybranego rodzaju procesu/ów produkcyjnego/ych,
- zaprezentowanie różnych metod planowania w zależności od relacji high/low mix/volume, dostępności zdolności wytwórczych, dyskretnej lub procesowej produkcji,
- pytania w konsultingu, typowo zadawane przy doborze narzędzi planistycznych – zgodnie z zasadą „podobne pytania, różne odpowiedzi prowadzące do indywidualnie dopasowanego modelu planowania”.
Planowanie zasobów produkcyjnych – MRPII:
- planowanie zasobów produkcyjnych w oparciu o rozwiązania zawarte w APICS®/ASCM®,
- stosowanie kalkulacji na poziomie grupy asortymentowej, czyli rodziny produktów/usług,
- horyzont/granica planowania i granica popytu,
- plan operacji i sprzedaży – S&OP, integracja w procesie planowania różnych działów,
- cztery strategie łączenia planu sprzedaży (SP) i planu produkcji (PP): chase, level, hybrid, subcontracting; ich zalety i wady,
- długoterminowa weryfikacja dostępności zasobów dla grup asortymentowych – RP/RRP (Resource Requirements Planning).
- główny harmonogram produkcji – MPS:
- praktyczne użycie dwóch wskaźników – ATP (dostępne do obiecania) i PAB (planowana dostępność magazynowa),
- przeliczanie planu produkcji do głównych harmonogramów,
- zasady prowadzenia MPS i zabezpieczenie możliwości skutecznej realizacji finalnego harmonogramu „montażu” – FAS,
- zasady wprowadzania korekt do głównego harmonogramu produkcji na podstawie kalkulacji planowanej dostępności magazynowej, jak i zapasów bezpieczeństwa.
- MPS jako narzędzie zarządzania poziomem obsługi klienta.
- Zgrubne planowanie zdolności produkcyjnych (load profile i weryfikacja wąskich gardeł przy przyjmowaniu zamówień) czyli RCCP.
Warsztat – stabilność i skuteczność procesów planowania w oparciu o Beer Game:
- przeprowadzenie symulacji Beer Game (gra opracowana na MIT) – cel to poprawianie poziomu rotacji zapasów, jak i wskaźnika poziomu obsługi klienta,
- budowa relacji pomiędzy poszczególnymi uczestnikami procesu planowania (“walka” lub synergia poszczególnych podmiotów),
- jak jakość przetwarzania informacji w procesie planowania wpływa na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw,
- agregacja wyników i ich obróbka statystyczna (wykładowca realizuje to zadanie po warsztacie) – prezentacja wyników w kolejnym dniu szkolenia, dane są przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne).
Dzień II
Prezentacja wyników Beer Game – dyskusja:
- zaprezentowanie tzw. “Bullwhip Effect” powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążeń nośników zdolności, jak i zmiany poziomu zapasów magazynowych,
- obsługa w planowaniu popytu zależnego i niezależnego,
- identyfikacja czynników podnoszących koszty,
- zaproponowanie rozwiązań mających na celu podniesienie efektywności planowania – dobór strategii.
Problematyczne interakcje pracownicze w procesie planowania:
- kompletność danych w procesie przygotowania produkcji,
- problem całkowitego braku dostępu do prognoz handlowych i formułowanie prognozowania przez … zakupy,
- przyczyny tzw. „wrzutek na wczoraj” w tzw. „okres zamrożony” harmonogramu,
- uśrednianie kosztów między zleceniami,
- identyfikacja cech pozycji zakupowej, np. rodzaj powierzchni, kolor,
- brak aktualnych danych w systemie np. stany magazynowe,
- indywidualne zestawienia danych on-demand, czyli jak skutecznie rozwijać ergonomiczne dashboard’y informacyjne,
- rozwój standaryzacji,
- system motywacyjny kojarzący pracowników z procesami, a nie tylko z działami.
Teoria ograniczeń TOC i zarządzanie przez ograniczenia MBC, koncepcje Goldratt’a:
- praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji, harmonogramowaniu, wizualizacji i sterowaniu “wąskimi gardłami” produkcyjnymi,
- metody podporządkowania organizacji firmy “wąskiemu gardłu” np. Drum Buffer Rope,
- wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń.
Warsztat Shop Floor Game – symulacja planowania i harmonogramowania, balansowania zdolności produkcyjnych; praca zgodna z dobrymi praktykami APS (zaawansowane planowanie i harmonogramowanie):
- uczestnicy realizują w grupach symulację dotyczącą planowania i harmonogramowania (praca z wykresami Gantt’a) produkcji w warunkach ograniczonych zdolności produkcyjnych,
- zespoły rywalizują ze sobą w pozyskiwaniu zleceń i ofert z rynku, jak i minimalizują koszty celem uzyskania korzystnego dla siebie wyniku finansowego,
- rozwijana jest wrażliwość dotycząca identyfikacji wąskich gardeł (TOC) i skupieniu na nich procesu harmonogramowania,
- gra pozwala zrozumieć zależności między budową struktur materiałowych, marszrutami, szybkością narastania wartości dodanej w procesie produkcji, współpracą z kooperantami, realizacją zakupów, a decyzjami dotyczącymi określania właściwych poziomów stanów magazynowych np. zapasy bezpieczeństwa i zapewnienia terminowej realizacji zleceń,
- warsztat ćwiczy również podejmowania decyzji “make or buy”.
Dzień III
Prezentacja wyników warsztatu Shop Floor Game:
- podsumowanie wyników symulacji i zaprezentowanie najlepszych praktyk w harmonogramowaniu,
- dyskusja o narzędziach wspierających skuteczne harmonogramowanie.
Planowanie potrzeb materiałowych, zarządzanie rotacją zapasów – gospodarka materiałowa i „wysterowanie” zasad kalkulacji wielkości partii dla poszczególnych indeksów pozycji magazynowych:
- czynniki kosztowe w zarządzaniu zapasami,
- kalkulacja planowania potrzeb materiałowych – MRP i krytyczna rola zakupów (np. wiarygodne LT dostaw),
- kształtowanie poziomu zapasów w zależności od profilu produkcji i przyjętej strategii przedsiębiorstwa,
- wielowymiarowa analiza zapasów (np. ABC, XZY i wiele innych) dla uzyskania grup indeksów i przyporządkowania im zasad określania wielkości partii,
- zapas bezpieczeństwa – SS, a zapas minimalny,
- zaprezentowanie nowoczesnych metod identyfikacji materiałowej np. voice picking, light picking, RFID.
Advanced Planning and Scheduling – know-how wdrażania i stosowania:
- infinite kontra finite – harmonogramowanie przy limitowanych zdolnościach,
- typowe obszary aplikacji np. MTO (produkcja pod zamówienie/zlecenie), limitowane zdolności, złożone operacje i produkty, high mix low volume,
- rodzaje monitorowanych zdolności – maszyny, ludzie, narzędzia, środki transportu, opakowania, powierzchnia magazynowa, działania remontowe,
- metody harmonogramowania wprzód/ wstecz/ na punkt centralny – CPS, redukcja przezbrojeń i macierze przezbrojeń, poprawa terminowości, wygładzanie obciążeń i inne częto wykorzystywane algorytmy w harmonogramowaniu,
- warunki skutecznego użytkowania APS – szczegółowość migrowanych i aktualizowanych w trakcie pracy danych, integracja z MES i rejestracja realizacji zleceń online, wysoka wymagana moc obliczeniowa.
Przykłady całkowicie indywidualnie rozwiniętych modeli planowania:
- hybrydyzacja metod MRPII, APS i innych – rozwijanie indywidualnej strategii dla planowania produkcji,
- analiza case’ów wdrożeń, szytych na miarę rozwiązań do planowania, harmonogramowania i sterowania produkcją – przykłady z projektów, całkowicie nieszablonowe rozwiązania.
Użycie wybranych metod Lean Manufacturing dla poprawienia wiarygodności używanych w harmonogramowaniu danych np. normatywów technologicznych:
- krytyczny dla sukcesu użycia APS cel redukcji przyczyn prowadzących do odchyleń między planowanymi, a realizowanymi harmonogramami,
- zasady prowadzenia analizy procesów jednocześnie redukując margines błędu w zebranych danych,
- wdrażanie wybranych techniki Lean tam, gdzie to jest potrzebne (nie wszędzie), podejście Paretowskie,
- pomiar poprawy stabilności cykli produkcyjnych,
- Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie) i równoważenie mix-u produkcyjnego,
- visual management w sterowaniu produkcją wsparty przez 5S (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain) do poziomu Poka-Yoke,
- redukcja postojów w tamach TPM – przykłady wdrożeń.
Warsztat z Lego – Kanban produkcyjny i transportowy dla obsługi Pull w sterowaniu produkcją:
- pacemaker w procesie produkcyjnym,
- zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania,
- szkolona grupa w symulowanej fabryce ćwiczy, jak wdrożyć i używać system Kanban,
- obliczanie ilości kart/pętli Kanban,
- rozwiązania manualne i elektroniczne.
Nowoczesne narzędzia informatyczne we wsparciu zarządzania produkcją – systemy klasy ERP (Enterprise Resource Planning) i inne rozwiązania:
- systemy ERP, kierunki rozwoju software – w oparciu o doświadczenia z SAP i IFS; rozwiązaniami typu APS lub oparte o MRPII,
- zasady postępowania przed, przy i po wdrożeniu – wskazania najbardziej typowych pułapek i potknięć,
- proste i tanie rozwiązanie problemu wystawiania danych z wielu źródeł do indywidualnych dashboard (paneli informacyjnych) np. Crystal Reports.
Zakończenie zajęć:
- podsumowanie i follow-up (praca domowa),
- zasady prowadzenia wsparcia po zajęciach,
- literatura i rekomendowane metody prowadzenia audytu stosowanych praktyk w planowaniu,
- ankiety i sesja ocen.
Dyskusja, odpowiedzi na pytania.
Informacje organizacyjne:
Dzień I i II i III
09:00 – 15:00
Szkolenie online będzie realizowane na platformie Zoom.
Po zapisaniu się na szkolenie wszystkie kwestie techniczne będą Państwu przesłane drogą mailową.
