Cena szkolenia obejmuje:
- - 3 sesje - QRQC
- - 3 sesje - Problem solving
- - materiały szkoleniowe - prezentacja QRQC
- - materiały szkoleniowe - prezentacja Problem solving
- - formularze w wersji edytowalnej - Problem solving
- - 2 certyfikaty (QRQC + Problem solving)
- - wsparcie merytoryczne trenera po zakończeniu szkolenia
1. QRQC – budowanie zespołu zarządzającego produkcją
- QRQC: Quick Response Quality Control
- Specyfika zadań i odpowiedzialności w zespole
- Organizacja zespołu, komunikacja, raportowanie, eskalacja
2. Rozwiązywanie problemów jakościowych na linii produkcyjnej
- QR – szybka reakcja na błędy: omówienie działań, które należy podjąć w przypadku np. reklamacji, zmiany w procesie lub zdarzenia (działania natychmiastowe – 24h) wraz z definicją odpowiedzialności oraz weryfikacją wdrożonych działań oraz ich skuteczność
- 3R – San Gen Shugi, cykl PDCA wraz w wyjaśnieniem metod z praktycznymi przykładami zastosowania na obszarze produkcji.
o GENBA – w miejscu zdarzenia
o GENBUTSU – analizowanie części
o GENJITSU – praca z danymi
- Zaangażowanie zespołów QRQC do pracy na linii (eliminacja przekonania, że znamy obszar produkcyjny bez weryfikacji w miejscu powstania zdarzenia)
- Red box – nie jest to tylko fizyczne miejsce, w którym umieszczamy części niezgodne w procesie lecz także wsparcie dla zespołów QRQC, którego mogą udzielać zarządzający.
- Przedstawienie sposobu zarządzania tematami, z upływającymi terminami realizacji
- AQM – auto-quality matrix: narzędzie dla zespołów QRQC, na podstawie którego jesteśmy w stanie analizować nie tylko przyczyny powstania problemów ale także ocenić poziom detekcji i reakcji na błędy w procesie.
- On job training: metoda obserwacji pracy zespołów na każdym jest poziomie organizacji. Pozwala na bezpośrednią pracę przełożonego z zespołem. W celu poprawy efektywności pracy, poprawy jakości analiz, eliminacji reoccurence (problemu, który wystąpił ponownie).
o prezentacja formularza
o metody wykonywania
3. Problem solving – QRQC LINE / KRÓTKA PĘTLA
- QR – identyfikacja problemu (5W2H)
- Zabezpieczenie klienta – natychmiastowe akcje zabezpieczające
- Organizacja i wnioski z sortowania
- Diagram ISHIKAWA – identyfikacja potencjalnej przyczyny wystąpienia błędu
- Diagram ISHIKAWA – identyfikacja potencjalnej przyczyny nie wykrycia błędu
- 5Whys – identyfikacja przyczyny źródłowej
- Odtworzenie wady
- Zatwierdzenie działań korygujących – zwrócenie uwagi na eliminację MUDA (omówienie, identyfikacja)
- Weryfikacja skuteczności działań
4. Lesson Learned Card – wnioski z analizy
- Uczymy się na błędach
- Standaryzacja działań
Adresaci szkolenia:
· Kadra specjalistyczna:
o Kierownicy niższego szczebla
o Team leaderzy
o Kontrolerzy / inspektorzy Jakości
