Cele szkolenia
- Przedstawienie TPM jako systematycznego podejścia do kompleksowego zarzadzania utrzymaniem ruchu maszyn i urządzeń z uwzględnieniem sposobów włączenia wszystkich pracowników przedsiębiorstwa w działania usprawniające funkcjonowanie parku maszynowego.
- Pokazanie koncepcji TPM z uwzględnieniem warunków koniecznych do jego wprowadzenia w firmie poprzez przećwiczenie narzędzi stosowanych w TPM.
- Wyjaśnienie roli działu UR oraz Autonomous Maintenance w określaniu strategii TPM dla firmy.
Szacunkowy udział części praktycznej: 35%
Czas trwania: 2 dni po 7 godz.
Program i ćwiczenia
Program szkolenia:
- Wstęp do produktywności
Cele TPM,
Sześć Wielkich Strat, Definicje czasów,
- Rozwój koncepcji TPM – (Breakdown Maintenance, Preventive Maintenance., Productive Maintenance, TPM,
- Wskaźniki TPM, typowe awarie , przyczyny fizyczne, błędy ludzkie i zarządzania, przykładowe stany operacyjne urządzenia, niezawodność, MTTF, MTTR, MTBF, dostępność, OEE,
- Określenie strategii TPM dla firmy, Filary TPM
- Rola Działu Utrzymania Ruchu oraz Autonomous Maintenance
- Strategie utrzymania ruchu – ukierunkowane doskonalenie (Reakcyjne, Prewencyjne UR, Strategia wg resursu czasowego, Strategia wg obsługi diagnostycznej, Strategia mieszana, Strategia wg efektywności, Strategia wg efektywności),
- Projektowanie i rozruch nowych urządzeń,
- Utrzymanie dla jakości,
- Jakość totalna (TQM) a TPM,
- Szkolenie.
- Etapy wdrażania
- Etapy wdrażania TPM,
- Wdrożenie TPM – plan uproszczony, Organizacja TPM.
- Redukcja czasu przezbrojeń maszyn
- Metoda SMED, główne założenia, Korzyści z zastosowania.
- Koszty Utrzymania Ruchu – struktura i czynniki wpływające na koszty.
- Narzędzia rozwiązywania problemów najczęściej stosowane w TPM
Ćwiczenia:
- Klasyfikacja strat wg TPM,
- Obliczenie współczynnika OEE dla wybranego urządzenia,
- Skonstruowanie przykładowych instrukcji i procedur TPM
- Przeprowadzenie auditu TPM
- SMED – przykłady kalkulacji, wzory i przykłady,
- Wybrane narzędzie problem solving w TPM.
Korzyści dla uczestnika
Korzyści dla Uczestników:
- Poznanie koncepcji TPM na poziomie pozwalającym określić potrzeby dla wdrożenia koncepcji w zakładzie,
- Zasady wdrożenia TPM, oraz role i funkcję w TPM zarówno pracowników działu Utrzymania Ruchu oraz pracowników działu produkcyjnego - przykłady implementacji OEE / TPM w organizacjach i efektów z wdrożenia; omówienie najczęściej spotykanych problemów wdrożeniowych,
- Poznanie i zrozumienie przyczyn strat efektywności parku maszynowego,
- Poznanie metod analizy danych i problemów.
Uczestnik nauczy się:
- Umiejętność wskazania przyczyn problemów przy wprowadzaniu TPM,
- Umiejętność obliczenia i analizy wskaźnika OEE,
- Umiejętność wskazania czynności, które powinny trafić do autonomicznej konserwacji,
- Umiejętność planowania czynności okresowych,
Korzyści dla przedsiębiorstwa
- Redukcja błędów i wad produktów,
- Redukcja awarii maszyn i urządzeń, redukcja czasu uruchamiania i regulacji maszyn,
- Maksymalizacja całkowitej efektywności wyposażenia (OEE),
- Zaangażowanie wszystkich pracowników w proces efektywnego utrzymania maszyn,
- Zwiększenie umiejętności pracowników,
- Zwiększona ilość usprawnień istniejących procesów,
- Poprawa warunków bezpieczeństwa i higieny pracy.
Metodyka
Materiały , przykłady, film, ćwiczenia indywidualne i grupowe.
Adresaci
Personel wszystkich szczebli zarządzania produkcją,
- Personel działu utrzymania ruchu,
- Osoby średniego i wyższego szczebla zarządzania,
- Personel z działów jakości.
Opinie użytkowników
Szkolenie powyżej moich oczekiwać. Zdecydowanie polecam to szkolenie!
Dodatkowe informacje
Szkolenie prowadzone zdalnie poprzez sesję wideokonferencji on-line z wykorzystaniem dedykowanych narzędzi.
Uczestnicy dostają link do otwarcia sesji. Materiały są dostępne w wersji elektronicznej.
