Analiza FMEA procesów logistycznych

Zakres tematyczny szkolenia

PROGRAM I ĆWICZENIA

Program szkolenia:

·       Cele FMEA. FMEA jako metoda ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy lub zarządzania ryzykiem.

·       Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola i skład zespołu.

·       Koncepcja „part-family / generic PFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA.

·       FMEA dla konstrukcji (DFMEA), procesu produkcyjnego (PFMEA) i logistycznego (LFMEA) – porównanie.

·       Przygotowanie danych wejściowych dla LFMEA (wymagania / specyfikacje, identyfikacja procesu - schemat blokowy, zapisy nt. niezgodności).

·       Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w procesie logistycznym; rozróżnienie między detekcją a prewencją.

·       Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w LFMEA.

·       Narzędzia pomocnicze w LFMEA: schemat blokowy, analiza Pareto, diagram Ishikawy, nWhy.

·       Dobór wskaźników szacowania ryzyka: Severity, Occurrence, Detection wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009. Nowe tabele wg wytycznych AIAG & VDA, 1st Edition 2019. Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number).

·       Projektowanie działań doskonalących –  podejmowanie decyzji na podstawie innych przesłanek niż RPN – nowe wskaźniki (SOD, SD), rankingi zagrożeń, macierze ryzyka. Określanie priorytetów działań wg nowych wytycznych branży motoryzacyjnej (AIAG & VDA, 1st Edition 2019).

·       Warianty działań doskonalących - działania adresowane wadzie a działania adresowane przyczynie, działania prewencyjne a działania detekcyjne.

·       Warianty formularzy LFMEA (wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009, wg nowych wytycznych AIAG & VDA, 1st Edition 2019).

Ćwiczenia:

·       Kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu logistycznego – analiza przypadku.

·       Wykonanie LFMEA dla wybranego procesu logistycznego – praca w zespołach:      

·         identyfikacja procesu: schemat blokowy, funkcje, wymagania jakościowe,

·         ocena bieżącego stanu ryzyka dla wybranych kroków procesu (identyfikacja potencjalnych wad, skutków, przyczyn, środków typu detekcja i prewencja, ocena wskaźnikowa ryzyka),

·         określanie priorytetów wg innych przesłanek niż RPN,

·         planowanie działań zapobiegawczych, ocena ich hipotetycznej skuteczności.

·       Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych; czas szkolenia: + 0,5h/dzień).

Zalecenia dla Uczestników:

W przypadku szkoleń otwartych w ramach ćwiczeń istnieje możliwość wykonywania analiz LFMEA dla konkretnego zakresu (procesu) zaproponowanego przez Uczestników. Zaleca się wówczas, aby zainteresowaną Firmę reprezentowały na szkoleniu co najmniej 2¸3 osoby.

Grupa docelowa

• liderzy i członkowie zespołów LFMEA,
• pracownicy działów logistycznych firm produkcyjnych,
• pracownicy działów logistycznych firm usługowych i handlowych,
• osoby odpowiedzialne za zakupy, transport, spedycję, magazynowanie, itp.
• osoby odpowiedzialne za jakość, pracownicy działów jakości, auditorzy wewnętrzni,
• osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, osoby odpowiedzialne za zarządzanie ryzykiem w procesach,
• osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development),
• liderzy projektów doskonalących w obszarze logistyki.

Metodologia

Analiza przypadku, ćwiczenia indywidualne, warsztaty w zespołach przeplatane krótkimi prezentacjami – analiza LFMEA dla zakresów (procesów) zaproponowanych przez Uczestników, grupowy (wspólny) przegląd wyników poszczególnych etapów LFMEA.

Informacje dodatkowe

KORZYŚCI DLA UCZESTNIKA

Uczestnik uczy się:
 

Uczestnik uczy się:

·       Wykorzystywać schemat blokowy procesu pod kątem formułowania danych wejściowych do LFMEA,
w szczególności określać funkcje i wymagania dla analizowanych kroków procesu.

·       Formułować wady, przyczyny i skutki wad w sposób dający duży poziom pewności co do niepominięcia zagrożeń
w analizowanym procesie.

·       Przewidywać i szacować ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.

·       Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne (wymóg klienta, wynik LFMEA).

·       Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy).

·       Identyfikować bieżące środki prewencyjne w procesie i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia).

·       Przewidywać i szacować ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.

·       Wnioskować nt. potrzeby stosowania środków kontrolnych na podstawie (częściowo) wykonanej analizy LFMEA.

·       Identyfikować i opisywać stosowane środki kontrolne w procesie produkcyjnym w sposób jednoznaczny i wygodny do opracowywania ewentualnego Planu Kontroli.

·       Szacować ryzyko niewykrycia problemu przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.

·       Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych przesłanek niż RPN („Risk Priority Number”).

·       Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy LFMEA
(nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN).

·       Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom /  wadzie / przyczynie, działania prewencyjne / detekcyjne.

·       Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych.

Uczestnik dowiaduje się:

·       Że Jego problemy z LFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby FMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem.

·       Dlaczego doskonalenie procesu za pomocą FMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych.

·       Dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić proces.

·       Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy.

·       Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa.

·       Jakie są różnice i powiązania między LFMEA, FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu produkcyjnego (PFMEA).

·       Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami / kolumnami / inaczej) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych.

·       Jakie są warunki bezpiecznego korzystania z założenia „wejście OK”.

·       Dlaczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu (inne niż „RPN”).

·       Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia procesu (np. SOD, macierze ryzyka, rankingi zagrożeń).

·       Czym się różnią między sobą warianty formularzy LFMEA.

·       Jakie są podstawowe zmiany w metodyce FMEA w odniesieniu do (dowolnego) procesu w nowych wytycznych dla branży motoryzacyjnej (AIAG & VDA, 1st Edition 2019).