FMEA - Analiza ryzyka w zarządzaniu jakością

Cyfryzacja zmienia świat przemysłu szybko i radykalnie. Przejście na stronę cyfryzacji, przemysłu 4.0, wymaga fundamentalnego rozwoju firmy, jej produktów i procesów. Kontynuacja dynamicznego pozytywnego rozwoju firmy wymaga zastosowania niezbędnych narzędzi, metodyk i procesów gwarantujących eliminację ryzyka nieuzyskania zakładanych celów. 

FMEA (Analiza przyczyn i skutków wad), jako narzędzie zarządzania ryzykiem, w rozumieniu Kadry zarządzającej firmy, ma wspierać realizację takich celów firmy jak:

•       produkowanie wszystkich obrabiarek w sposób całkowicie neutralny dla klimatu – od surowców po dostawy,
•       produkowanie obrabiarek pracujących efektywnie energetycznie, o niskim poziomie emisji.

UCZESTNICY WARSZTATÓW

Zarząd, Dyrekcja, Kadra Managerska (przekrój całej firmy)

CEL

Celem warsztatu jest praktyczne zapoznanie uczestników z metodą FMEA w celu weryfikacji możliwości zastosowania w optymalizacji:

•       procesów wytwórczych oraz łańcucha dostaw
•       projektowania i rozwoju produktów firmy.

KORZYŚCI

Kompetencje pozyskane w trakcie warsztatów pozwolą na:

•       Zmniejszenie kosztów wad, strat a tym samym wzrost efektywności procesów firmy,
•       Zwiększenie skuteczności realizacji projektów,
•       Zmniejszenie ryzyk braku bezpieczeństwa produktu oraz negatywnych konsekwencji prawnych i finansowych dla firmy oraz indywidualnie kadry zarządzającej.

CZAS TRWANIA

2 dni robocze – z ćwiczeniami rozszerzonymi (16h dydaktycznych)

MODUŁ I: Kontekst biznesowy zarządzania procesem

• Komu jest potrzebny bezbłędny proces,
• Wymagania standardów zarządzania jakością dotyczące zarządzania ryzykiem w procesach:

o   Zarządczych,

o   Wspomagających

o   Rozwojowych

o   Łańcucha dostaw

• Wymagania przepisów prawa i konsekwencje wadliwych procesów
• Podstawy zarządzania ryzykiem w projektowaniu i rozwoju procesów wytwórczych i produktów – FMEA,
• Podstawowe zasady i różnice prowadzenia oraz rodzaje FMEA,
• Odpowiedzialność Zarządu,
• Zarządzanie FMEA – 7 kroków analizy,
• Definiowanie projektu FMEA – „5T”,
• Zarządzanie zespołem projektu FMEA,

Efektem modułu będzie świadomość zespołu na temat podejścia procesowego wymaganego w zarządzaniu jakością, zasad identyfikacji i zarządzania ryzykiem oraz ich wpływu na wartość biznesową firmy.

MODUŁ II: P-FMEA

• Analiza struktury procesu. Definiowanie struktury, kroków procesu i czynności oraz ich funkcji, celów i wad,
• Określanie znaczenia wady dla klienta, różnice pomiędzy wadą a efektem   
  – Analiza tabeli Severity,
• Definiowanie przyczyn wad tkwiących w procesie wytwarzania 
  i prawdopodobieństwa wystąpienia wady – Analiza tabeli Occurence,
• Określenie mechanizmów prewencyjnych i kontrolnych oddziaływania na ryzyka – Analiza tabeli Detection,
• Planowanie działań wynikających z analizy ich realizacja i ocena skuteczności,
• Podstawowe zasady doboru współczynników oceny ryzyka i wyznaczenie Action Priority,
• Powiązanie Flow Chart / DFMEA / PFEMA i Planu Kontrolnego,
• Zasady zarządzania charakterystykami krytycznymi w FMEA i Planie Kontroli,
• Zasady przenoszenia danych o charakterystykach pomiędzy dokumentami,

Warsztat praktyczny

Efektem modułu będzie praktyczna umiejętność eliminowania ryzyk wadliwości wyrobu występujących w procesie. Przełoży się to na zmniejszenie wad wyrobu, kosztów złej jakości oraz poprawę zdolności firmy do dostarczania na rynek produktów bezawaryjnych

MODUŁ III: DP-FMEA

• Definiowanie systemu, podsystemów projektowanych produktów,
• Opracowanie P-Diagram oraz Interference Matrix,
• Analiza struktury wyrobów. Identyfikacja elementów wyrobów,
• Definiowanie funkcji, celów działania poszczególnych elementów produktu oraz wad,
• Określanie znaczenia wady dla klienta, różnice pomiędzy wadą a efektem   – Analiza tabeli Severity,
• Definiowanie przyczyn wad tkwiących w projektowanym wyrobie i procesie jego projektowania oraz prawdopodobieństwa wystąpienia wady – Analiza tabeli Occurence,
• Określenie mechanizmów prewencyjnych i kontrolnych oddziaływania na ryzyka – Analiza tabeli Detection,
• Planowanie działań wynikających z analizy ich realizacja i ocena skuteczności.

Warsztat praktyczny

Efektem modułu będzie praktyczna umiejętność eliminowania ryzyk wadliwości wyrobu na etapie jego projektowania. Przełoży się to na terminowe wprowadzenie na rynek nowego produktu, zmniejszenie wad wyrobu, kosztów złej jakości oraz poprawę zdolności firmy do dostarczania na rynek produktów bezawaryjnych a w szczególności bezpiecznych oraz gwarantujących wysoki poziom satysfakcji użytkowników.