Cele szkolenia:
- Zdobycie podstawowej wiedzy z zakresu Lean Manufacturing
- Poznanie narzędzi Lean Manufacturing – w szczególności 5S oraz sposobów ich wykorzystania
- Zdobycie umiejętności wdrożenia 5S we własnym środowisku zawodowym
- Poprawa jakości realizowanych zadań, zmniejszenie liczby popełnianych błędów, poprawa jakości komunikacji pomiędzy współpracującymi komórkami w strukturze organizacyjnej, poprawa jakości i jednoznaczności komunikacji z Klientami.
- Skrócenie cyklu realizacji zadań produkcyjnych, poprawa jakości planowania i harmonogramowania pracy.
- Optymalizacja wykorzystania zasobów organizacji i obniżenie poziomu kosztów jednostkowych realizowanych zadań.
- Przygotowanie uczestników do wdrażania certyfikowanych systemów zarządzania jakością (np. ISO) czy też informatycznych systemów zarządzania klasy MRPII, dzięki standaryzacji wybranych procesów w obszarze produkcji, wraz z instrukcjami i standardami realizacji zadań.
PROGRAM SZKOLENIA:
Wprowadzenie:
- Toyota Productional System (TPS) i Lean Manufacturing
- Rola narzędzia PDCA/SDCA (Plan-Do-Check-Act/Standardize-Do-Check-Act) w Lean Manufacturing
- 5 M (Manpower, Machines, Materials, Methods, Measurements) jako narzędzie zarządzania poprawą i utrzymaniem skuteczności procesów produkcyjnych
- Strategia produkcyjna „pull” - Just-in-Time, system Kanban, Takt/Time, Cycle/Time, One-Piece-Flow
2. 5S jako narzędzie eliminacji strat w obszarze produkcji:
- Typologia i omówienie podstawowych 7 Muda
- Nadprodukcja
- Opóźnienia (oczekiwanie)
- Straty w transporcie
- Przemieszczanie się pracowników
- Nadmierne zapasy
- Niepotrzebne czynności
- Wadliwe produkty
- Eliminacja strat w drodze ciągłego doskonalenia - kaizen:
- Systematyczność
- Tworzenie łatwo adaptujących się zespołów ludzkich
- Pomiar i wartościowanie
- Zasada 5 W (5xWhy)
- Zasada kontynuacji
- Standaryzacja i unifikacja
- Symplifikacja, czyli upraszczanie procesów i procedur
- Działania proaktywne – systemy sugestii pracowniczych
3. Organizacja stanowiska pracy:
- 5 S jako metoda poprawy i utrzymania właściwej organizacji stanowiska pracy
- Elementy 5 S:
- Sortowanie – odseparowanie rzeczy potrzebnych od niepotrzebnych
- Systematyzacja – oznaczenie i takie usytuowanie wszystkich potrzebnych rzeczy, które umożliwi ich łatwe odnalezienie i odłożenie we właściwe miejsce po wykorzystaniu
- Sprzątanie
- Standaryzacja – ustalenie kształtu typowych czynności związanych z realizacją zadań produkcyjnych
- Samodyscyplina – utrzymanie ciągłości stosowania zasad 5 S w drodze szkoleń i treningu
- Wdrożenie 5 S
- Pojęcie wizualnego zarządzania („visual factory”)
4. „Visual factory” jako istotny element 5S:
- przejrzyste stanowisko pracy – elementy „visual factory” w 5S
- wizualna kontrola wyposażenia i instalacji
- strategia podziału na strefy z wykorzystaniem narzędzi „visual factory”
- „visual factory” w obszarze produkcji – metoda A3 jako podstawowe narzędzie narracji przy rozwiązywaniu problemów i ciągłym doskonaleniu procesów
5. Wizualne sterowanie i kontrola w stanowisku pracy:
- „visual management” w kontroli procesu produkcyjnego i technologicznego
- narzędzia „visual management” w realizacji zleceń produkcyjnych – tablice informacyjne, formularze zleceń produkcyjnych, instrukcje wykonania prac, standardy operacji, karty kanban,
- narzędzia „visual management” w realizacji czynności pomocniczych – harmonogramy czynności UR, listy kontrolne czynności obsługowych, oznaczenie materiałów do produkcji i produkcji w toku
- narzędzia „visual factory” w sygnalizowaniu problemów i sytuacji anomalnych – sygnalizacja „andon”
6. Wizualne narzędzia Zapewnienia Jakości:
- standardy jakości w stanowisku produkcyjnym
- listy kontrolne zapewnienia jakości umożliwiające kontrolę wewnątrz procesową i międzyoperacyjną
- wizualne narzędzia obrazujące źródła błędów w obszarze jakości: diagram Pareto, histogram, karty FMEA
7. Jidoka (Jakość wbudowana w procesy produkcyjne):
- Wykrywanie anomalii
- Niezwłoczne zatrzymanie procesu produkcyjnego
- Niezwłoczna naprawa lub korekta anomalii
- Badanie przyczyny powstania anomalii
- Wdrożenie przeciwdziałania
8. Total Productive Maintenance (TPM) – czyli całkowicie produktywne utrzymanie ruchu:
- TPM a tradycyjny system utrzymania ruchu (Time Base Maintenance/Condition Base Maintenance)
- Mierniki TPM:
- OEE – Overall Equipment Effectiveness
- MTBF – Meantime Between Failures
- MTTR – Meantime to Repair
- Korzyści z wprowadzenia TPM:
Skrócenie czasu realizacji zleceń produkcyjnych
Poprawa jakości
Poprawa wykorzystania siły roboczej
Redukcja kosztów utrzymania ruchu
9. Jednominutowe przezbrojenie (SMED):
- Rozróżnienie pomiędzy przezbrojeniem wewnętrznym i zewnętrznym
- Wpływ SMED na redukcję czasu cyklu produkcyjnego, zmniejszenie wielkości partii produkcyjnych i zróżnicowanie produkowanego asortymentu wyrobów